KURSOVKM (729843), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

закалки.

Рис.18 Шахтная электропечь

типа СШО, СШЗ

На рисунке 18 показана шахт­ная электропечь типа СШО, СШЗ с температурой на­грева до 700 °С. Печь работает с окислительной или защитной ат­мосферой и представляет собой каркас, футерованный огнеупор­ными и теплоизоляционными ма­териалами. Сверху печь перекрывается поворотной крышкой с механизмом подъема и поворота. Вентилятор расположен внизу печи. Нагреватели размещены на боковых стенках печи. Между нагревателями и обрабатываемыми деталями или изде­лиями имеется экран с направляющими для предохранения его от повреждений при загрузке изделий (например, в виде бун­тов). Для обеспечения равномерности нагрева печь разбита по высоте на три температурные зоны I-III. Температуру измеряют термопарами. Разъем между печью и крышкой уплотняют с помощью песочного затвора.

Закалочный бак.

К оборудованию, предназначенному для охлаждения при закалке, относят немеханизированные и механизированные закалочные баки, в которых детали охлаждаются в свободном состоянии, закалочные прессы, закалочные и гибозакалочные машины, в которых детали (шестерни, валы, листы, рессоры) закаливаются в зажатом состоянии.

Рис.19 Закалочный бак с механизирован

ным перемещением стола

Немеханизированный заклочный бак представляет собой ёмкость цилиндрической или прямоугольной формы. Бак сваривают из листовой низкоуглеродистой стали толщиной 4—6 мм. В тер­мических цехах применяют небольшие закалочные баки для за­калки мелких и средних деталей. Размеры баков в плане (в мм): 60х700, 700х1200. Глубина баков около 1000 мм. В немехани­зированных баках все процессы по передаче деталей в бак, пере­мещению в баке и выдаче их из бака выполняют вручную. Ориен­тировочный объем закалочной жидкости в баке составляет 15 л на 1 кг охлаждаемых деталей. Для крупных деталей (штампы, валы и т. п.) размеры закалочных баков могут достигать несколь­ких метров.

При определении объема закалочного бака и его размеров следует учитывать, что для обеспечения: равномерных условий охлаждения деталей над ними и под ними должен быть слой за­калочной жидкости толщиной не менее 100мм. Кроме того, уровень закалочной жидкости должен быть, от края бака на расстоянии не менее, чем 100—150 мм.

Для закалки деталей, применяют баки (рис.19) с механизированным переме­щением закалочного стола, на который устанавливается поддон с нагретыми деталями. При помощи пневматического подъемника стол может опускаться и подниматься в баке.

Установка для обработки холодом.

Для охлаждения небольшого числа отдельных де­талей, например, режущего инструмента, калибров и других изде­лий из высоколегированной стали применяют камеры полезным объемом 0,1—1,0м³. Камера шкафная (КТХ) оборудована ком­прессорной установкой, обеспечивающей охлаждение до —100°С, и электронагревателями, позволяющими нагревать камеру до 155°С. На рис.20 показан разрез камеры КТХ. Машинное отделение расположено в нижней части камеры. Электрические нагреватели расположены под рабочим пространством камеры. Крыльчатка

Рис.20 Камера шкафная

вентилятора, вращаемая электродвигателем, направляет поток воздуха в воздухоохладитель, в котором размещён змеевик, последовательно соединённый со змеевиком испарителя, припаянным к поверхности внутреннего корпуса камеры. Через окно в двери можно при включенном осветительном приборе осматривать внутреннее пространство камеры.

Моечная машина.

Рис.21 Схема малогабаритной

моечной машины

В термическом производстве используют моечные машины раз­личных типов. На рисунке 21 показана малогабаритная моечная машина с роликовым подом конструкции ЗИЛ. На сварной раме установлена моечная камера, вход в которую закрыт резиновой заслонкой. Контейнер с уложенными деталями устанавливают на роликовый под. В процессе промывки контейнер совершает возвратно-поступательные перемещения в моечной камере со скоростью 2,9 м/мин.

Установка для струйно-абразивной обработки деталей.

Рис.22 Установка для струйно-абразивной обработки деталей

Струйно-абразивная обработка деталей представляет собой процессы, при которых рабочий материал (металлический песок, дробь) вводится в струю газа или жидкости и направляется на очищаемую поверхность. В этом случае кинетическая энергия, сообщенная абразиву, расходуется на удаление загрязнений с по­верхности обрабатываемой детали. Так как струйно-абразивная обработка основана на чисто механическом действии абразива, эффективность обработки увеличивается с увеличением твердости абразива и скорости его перемещения. На рисунке 22 приведена схема полуавтоматической установки для струйно-абразивной обработки мелких деталей. Установка состоит из корпуса, барабана, надсопельного бункера, основного бункера, при­вода, сопел и электрошкафа. В корпусе и барабане имеются двери для загрузки деталей. В верхней части установки помеща­ется вытяжная вентиляция. Внутренняя полость барабана для обработки деталей облицована резиной. Вращение барабан по­лучает от электродвигателя че­рез редуктор и цепную пере­дачу.

Работа установки осуществ­ляется следующим образом: в барабан загружаются очищае­мые детали, в бункер — метал­лическая дробь. Загрузочные двери плотно закрываются и включается привод вращения барабана. При вращении бара­бана дробь захватывается ков­шами, прикрепленными к торцам барабана, и загружается в надсопельные бункера, откуда дробь самотеком поступает в сопла. Струя сжатого воздуха с дробью направлена в бункер на детали.

Крупные металлические частицы через отверстия в барабане попадают в бункер, а мелкие — отсасываются вытяжной венти­ляцией. Через 15—20 мин привод автоматически выключается, барабан останавливается и очищенные детали выгружаются. В аппаратах для струйно-абразивной обработки наиболее изнашиваются сопла, из которых с большой скоростью выбрасы­ваются частицы рабочего материала.

Расчёт количества оборудования.

Определение потребного количества печей для каждой операции:

;

- потребное время работы печи, печи-час;

- действительный годовой фонд времени, ч;

печи-час;

- оперативное время на термообработку одной садки, ч;

- количество садок в годовой программе;

- годовая программа выпуска, шт;

Определим количество оборудования для всех операций.

Исходные данные: =200000шт, =4180ч

1. Для цементации: 2. Для высокого отпуска: 3. Для закалки:

; ; ;

п/ч; п/ч; п/ч;

; ; ;

; ; ;

. . .

4. Для обработки холодом: 5. Для низкого отпуска:

; ;

п/ч; п/ч;

; ;

; ;

. .

1. Выбор приспособления

Рис.23 Этажерка

Выбор оборудования зависит от технологии термической обработки, применяемого оборудования, материалов и габаритов изделия. Так как приспособление испытывает постоянный перепад температур. Срок их службы ограничен. В шахтных печах применяются приспособления типа этажерка (рис.23). этажерки изготовляются из жаропрочной стали марки 36Х18Н25С2. На этажерку при цементации размещается порядком 70шт.

1. Выбор методов контроля

   Контроль параметров технологического процесса.

   Контроль температуры.

Контроль и регулирование температуры в печах проводится с помощью потенциометров. В настоящее время наиболее совершенным прибором является электронный автоматический потенциометр КСП-4. Первичным прибором-датчиком является термопара, тип термопары выбирается в зависимости от рабочей температуры печи. Марки и технические характеристики термопар приведены в таблице 4

Марки и характеристики применяемых термопар ГОСТ 6616-74 Таблица4

Контроль синтина.

Контроль расхода синтина осуществляется с помощью ротаметра и должен составлять 6,5...7,2мл/мин или 160...180капель/мин.

Характеристики

Список файлов реферата