KURSOAP1 (729475), страница 2
Текст из файла (страница 2)
Режимы резания зависят от вида обрабатываемого материала, от конфигурации обрабатываемого материала, от конфигурации обрабатываемой поверхности, от материала режущей части инструмента, от требуемой производительности операции, от требуемой шероховатости поверхности, от величины припуска на обработку, от режима замены и периода стойкости режущего инструмента.
Последовательность назначения режимов резания для таких видов обработки, как точение, фрезерование, растачивание, принято следующее: вначале устанавливают глубину резания из расчёта снятия припуска за один проход или минимальное число проходов при большом припуске. Затем задают величину подачи, которая зависит от шероховатости поверхности по чертежу детали или зависит от мощности привода подачи и жёсткости системы СПИД. С учётом выбранного периода стойкости инструмента выбирается или рассчитывается скорость резания, которая уточняется по паспортному значению скорости вращения шпинделя станка.
Результаты назначения режимов резания приведены в таблице 2.5.
Таблица 2.5
| Наименование технологических операций и переходов | Режимы резания | То, мин | ||||
| t мм | S мм/об | N Об/мин | V М/мин | |||
| 1 Токарная -подрезать торец 180 -подрезать торец 200 - расточить до 100 -точить поверхность 180 предварительно. -точить поверхность 180 окончательно | 2 1,8 1,5 2 0,3 | 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 | 190 190 190 190 190 | 107,4 119,4 59,7 107,4 107,4 | 1,77 0,4 2,28 2,04 2 | |
- подрезать 200 предв. - подрезать 200 окончат. -точить поверхность 200 предварительно -точить поверхность 200 окончательно | 2 0,2 2 0,3 | 0,8 0,5 0,8 0,8 | 190 190 190 190 | 119,4 119,4 119,4 119,4 | 1,48 2,08 2,05 2 | |
| 3 Фрезерная - фрезеровать паз на образующей - Сверлить отв. 15 | 40 | 1 0,18 | 500 710 | 0,12 0,31 | ||
2.4.Определение основных технологических времен.
В массовом производстве определяется норма штучного времени Tшт:
Tшт=Tо+Tв+Tоб,
где Tо - основное время, мин;
Tв - вспомогательное время, мин.
Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы: закрепление и открепление детали, установку и снятие детали, приемы управления, измерения детали и т.д.;
Tоб - время на организационно-техническое обслуживание оборудования (в массовом производстве для всех операций определяется в процентах от оперативного времени: Tоп=Tо+Tв.
Табл. 2.6
| № перехода | Название перехода и вспомогательной операции | Длительность перехода и вспомогательной операции, мин. |
| 1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10 1.11 1.12 1.13 1.14 1.15 1.16 1.17 1.18 1.19 1.20 1.21 1.22 1.23 1.24 1.25 1.26 1.27 1.28 1.29 1.30 1.31 1.32 1.33 1.34 1.35 1.36 1.37 2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 | Токарные операции Установка заготовки за 200 Поворот револьверной головки Подвод резца Подрезка торца 180 Подвод резца Подрезка торца 200Отвод резца Поворот револьверной головки Подвод резца Расточить до 100 Отвод резца Поворот револьверной головки Подвод резца Точить 180 предварительно Отвод резца Поворот револьверной головки Подвод резцаТочить 180 окончательно Отвод резца Переустановка детали Поворот головки Подвод резца Подрезать 200 предв. Отвод резца Поворот головки Подвод резца Подрезать 200 оконч. Отвод резца Поворот резцовой головкиПодвод резцаТочить 200 предварительно Отвод резцаПоворот резцовой головки Подвод резцаТочить 200 окончательно Отвод резца Снятие детали Фрезерная операция Установка деталиПодвод фрезы Фрезерование паза Отвод фрезы Смена инструмента Подвод сверла Сверление отверстия 15 Отвод сверла Снятие детали | Tв=0,16 Tв=0,015 Tв=0,02 Tо=1,77 Tв=0,02 Tо=0,4 Tв=0,02 Tв=0,015 Tв=0,02 Tо=2,28 Tв=0,02 Tв=0,015 Tв=0,02 Tо=2,04 Tв=0,02 Tв=0,015 Tв=0,02 Tо=2 Tв=0,02 Tв=0,32 Tв=0,015 Tв=0,02 Tо=1,48 Tв=0,02 Tв=0,015 Tв=0,02 Tо=2,08 Tв=0,02 Tв=0,015 Tв=0,02 Tо=2,05 Tв=0,02 Tв=0,015 Tв=0,02 Tо=2 Tв=0,02 Tв=0,17 Tв=0,1 Tв=0,04 Tо=0,12 Tв=0,04 Tв=0,23 Tв=0,01 Tо=0,31 Tв=0,01 Tв=0,1 |
Табл.2.7
| Время | Длительность операции, мин. |
| Tо Tв Tоп Tоб Tшт | Токарная обработка 16,1 1,11 17,21 0,34 17,55 |
| Tо Tв Tоп Tоб Tшт | Фрезерная обработка 0,43 0,53 0,96 0,0192 0,9792 |
3. Разработка структуры автоматизированного производства и построение циклограммы работы комплекса.
Определить количество основного оборудования, включаемого в автоматизированный комплекс, можно, исходя из среднего такта выпуска деталей на комплексе.
Средний такт выпуска деталей: 
где Ф0-номинальный фонд времени работы оборудования, при двухсменной работе Ф0= 4140ч;
К = 0.9 - средний коэффициент использования оборудования для массового производства;
Nг=30000 шт. - годовая программа выпуска деталей.
Т=0,1242ч=7,452 мин
Расчетное число оборудования определяется как отношение времени обработки детали на станке к среднему такту выпуска деталей. Для расчета возьмем максимальные штучные времена для каждого вида обработки.
Для токарной обработки: Ч.О.= 2,36 ;
Для фрезерной обработки: Ч.О.= 0,13;
Таким образом, в разрабатываемый автоматический комплекс необходимо включить 3 станка токарной, 1 станок фрезерной группы.
Кроме этого в систему входит робот-манипулятор, позиции контроля, автоматизированная транспортно-складская система (АТСС).
Структурная схема комплекса приведена на рис.3.1
Система удаления отходов
Склад заготовок
Склад готовых деталей
Робот
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
