146161 (729275), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

- припустиме зусилля прокатки - 16600 кН;

- максимальна висота підйому верхнього валка - 600 мм;

- привід валків - через універсальні шпинделі, шестеренну кліть, муфту зубцювату подовжену №21, від двох реверсивних електродвигунів постійного струму 1150 кВт кожний, числом оборотів 0-23-32 у хвилину;

- мінімальна товщина розкату - 15 мм;

- максимальна ширина розкату - 2150 мм.

3. Підшипники прокатних валків:

- вкладиші цільно-пресованні, текстолітові;

- кут обхвату вкладишів шейки - 160 градусів;

- товщина вкладиша (номінальна) - 55 мм;

- товщина вкладиша (мінімально-допустима) - 15 мм.

4. Універсальні шпинделі:

- матеріал вала шпинделя - Сталь 45;

- довжина вала шпинделя - 4290 мм;

- діаметр тіла шпинделя - 420 мм;

- матеріал шпиндельних голівок - Сталь 40ХН;

- матеріал бронзових вкладишів - БР.АЖ-9-4.

5. Шестеренна кліть:

- тип зуба - шевронний;

- кількість шестеренних валків - 2 шт.;

- діаметр валків - 1047, 4 мм;

- число зубів шестеренних валків - 39 шт.;

- модуль зубів нормальний - 24 мм;

- кут нахилу зубів - ;

- кут зачеплення - ;

- висота зуба - 51, 85 мм.

6. Муфта подовжена зубцювата №21:

- припустиме навантаження - 300 Н;

- максимальне число оборотів у хвилину - 200;

- граничний перекіс хитко при відсутності радіального зсуву - ;

- граничний радіальний зсув при відсутності переваги - 1,5 мм;

- кількість олії, що заливається - 65 літрів;

- модуль зубцюватого зачеплення - 14 мм;

- число зубів - 80.

1.2 Змащування механізму (опис, схема, карта змащування)

Основним призначенням змащення є зниження втрат на тертя і чи запобігання скорочення зносу тертьових деталей. Змащення також використовується як тепло керівник в устаткуванні, сприяє запобіганню деталей і вузлів від окисних процесів, тобто корозії, також вона сприяє відводу продуктів розпаду працюючих деталей.

Змащення вузлів і механізмів робочої кліті "ДУО" виробляються від автоматичних станцій густого мастила Г-2 і Г-6. Режим роботи станцій: при роботі стану з однією нагрівальною піччю - через 60 хвилин; із двома через 30 хвилин. Сорт змащення "ІП-1" (літня - улітку, зимова - узимку).

Прокачування бронзових сухарів у шпиндельних голівках з боку валків кліті змазують густим мастилом. Змащення здійснює черговий слюсар по змащенню 3 рази за зміну. Змазування бронзових вкладишів у шпиндельних голівках шпинделів з боку шестеренної кліті виробляється від змащення Ж-1 і подається до них через центральне свердління шестеренних валках. Універсальні шпинделі застосовуються для передачі обертового моменту від шестеренної кліті до валянь робочої кліті "ДУО". Змащення бабітових вкладишів здійснюється від системи систематичного густого мастила Г-2 через живильник типу 2-0500-2до, тип змащення - "ІП-1", режим включення щогодини .

Шестеренна кліть служить для передачі обертання від електродвигуна до валянь робочої кліті "ДУО". Змащення підшипників шестеренної кліті здійснюються від централізованої системи рідкого мастила Ж-1, олією високої в'язкості "ПС-28" по трубопроводах і каналам у плитовині і станині.

Муфта зубцювата подовжена призначена для передачі моменту, що крутить, від електродвигуна до шестеренного кліті і з'єднання вала електродвигуна з валом шестеренної кліті. Змащення зубцюватого з'єднання муфти - закачная суміш 70% густого мастила "І-40", накачування виробляється по індивідуальній ручній станції, кількість закачаного змащення 65 літрів.

Таблиця 1 – Карта змащування натискного пристрою кліті

«ДУО»

1.3 Правила технічної експлуатації механізму

Нагляд за шестеренними клітями при експлуатації

У випадку виявлення несправностей, при яких робота устаткування забороняється, що приймає зміну робить запис у журналі зміни рапортів і повідомляє майстру. Устаткування може бути пущене в роботу тільки після усунення несправностей і одержання дозволу майстра на пуск.

Оглядати устаткування при прийманні змін зобов'язані: чергові слюсарі по ділянках, оператори, машиністи і їхні помічники, мастильники, водопровідники, вольцовчики й інші обличчя експлуатаційного персоналу, що повинні прибути на робоче місце до початку зміни.

При оглядах під час приймання зміни необхідно:

- перевіряти стан деталей вузлів і механізмів під час роботи, яких у попередню зміну виявлені дефекти і неполадки;

- перевіряти справність дій пускових, гальмових і блокувальних пристосувань;

- перевіряти надійність кріплення вузлів і деталей;

- перевіряти справність мастильних вузлів;

- перевіряти зубцюваті зачеплення на наявність вібрації поштовхів;

- перевіряти наявність інструмента з пристосувань запасних частин і захисні огородження;

- перевіряти чистоту робочого місця й устаткування.

При приймання зміни перевірити:

- немає чи надмірного підвищення температури у вузлах механізму;

- надходження змащення в підшипники;

- наявність змащення в масляних ваннах шестеренних клітей;

- справність роботи масляного насоса.

Перед пуском у роботу включити маслосистему і перевірити тиск і достатність надходження змащення на зуби шестірні і підшипники.

Протягом зміни;

- систематична перевірка температури підшипників;

- перевірка роботи олія насосів, стан змащення постійне надходження його;

- по шуму стежити за зубцюватим зачепленням;

- перевіряти обтягування кріпильних деталей.

Не рідше одного разу на місяць піддавати лабораторному аналізу робочі олії. Огляд шестеренної кліті проводиться ремонтним персоналом і у випадку виявлення неполадки, вона повинна бути усунута. Устаткування слід перевіряти: помічнику начальника цеху по устаткуванню (1 раз на місяць); механіку цеху (2 рази на місяць) і майстру по ремонті (1 раз у тиждень). Результати перевірки заносяться в агрегатний журнал із указівкою виявлених дефектів і несправностей.

Ревізію шестеренних клітей роблять у наступному порядку:

- повне, часткове розбирання механізмів;

- очищення масляної ванни;

- ревізія шестеренних валків і корпуса;

- ремонт і заміна ушкоджених деталей;

- зборка і випробування механізмів.

Відхід і нагляд за універсальними шпинделями при прийманні зміни:

- перевірити обрив чи голівки осьовий зсув пальця;

- простежити за роботою шпиндельного з'єднання.

Протягом зміни:

- стежити за змащенням шпиндельних пристроїв;

- не допускати зазору між вкладишами і лопатами.

Ревізію універсальних шпинделів проводять не рідше одного разу в 1,5 місяця:

- розбирання шарнірного з'єднання;

- видалення непотрібного змащення;

- стежити за зносом вкладишів і пальців працюючих на стирання.

Відхід і нагляд за муфтою під час експлуатації:

- перевірити, чи не порушилася посадка напівмуфт на валах;

- постукуванням перевірити надійність болтових кріплень;

- оглянути стан і кріплення кожухів муфт.

Не рідше одного разу в 10-15 доби перевіряти наявність олії і робити долівку його до контрольного рівня. Не допускається експлуатація муфти, у якої внаслідок зносу ущільнень відбувається витік мастильних матеріалів. Ревізія муфти виробляється при планових зупинках устаткування на ремонт не рідше 1 рази в 45 днів. Не допускається експлуатація зубцюватої муфти, у якої знос зубів перевищує 30%.

1.4 Заходи для підвищення стійкості деталей механізму

Для рішення цієї задачі, поряд із запровадженням у дію нових потужностей і удосконалювання виробничих процесів на базі нової техніки, заміна ручної праці людини механізованим, надзвичайно важливо забезпечити нормальну і безперебійну роботу діючого устаткування. Це досягається тільки за умови ретельного нагляду і відходу за агрегатами і механізмами, а так само своєчасного і доброякісного проведення профілактичних ремонтів.

Існують різні шляхи підвищення зносостійкості швидкозношуючихся деталей:

- поліпшення умов роботи деталей устаткування, що досягається шляхом зменшення негативного впливу руйнувань при технологічному процесі;

- поліпшення середовища металургійного виробництва;

- удосконалювання технологічних процесів.

Для запобігання руйнувань і зносу деталей використовують:

- контроль технологічних процесів (установка датчиків температури);

- застосування запобіжних систем і пристроїв;

- захист деталей від впливу високих температур і правильний вибір системи охолодження;

- захист вузлів тертя від проникнення в них абразивних часток, застосування різних систем пиловловлення;

- підтримка в цеху постійної температури узимку і влітку;

- своєчасне технічне обслуговування і ремонт устаткування.

Для підвищення зносостійкості середньо вуглецевих сталей їх легують кремнієм, марганцем, хромом.

При окисному зносі застосовують деталі виготовлені з високолегованих цементованих сталей.

При опорі матеріалу термічної утоми застосовують деталі, виготовлені з легованих сталей з карбидо-утворюючими елементами - хром, вольфрам, молібден (15ХМЛ).

Для деталей працюючих в умовах абразивного стирання використовують сталь Гадфельда - 110М13Л.

Для підвищення стійкості, твердості і міцності швидкозношуючихся деталей застосовують такий процес як термічна обробка - віджиг, загартування, відпустка.

Для підвищення твердості і міцності поверхневих шарів деталей і зміна їхнього хімічного складу застосовується хіміко-термічна обробка - цементація, цианювання, азотування, алітування, хромування, сіліцювання, борірування.

Методи відновлення зношених деталей:

- методи відновлення посадки зі зміною початкових розмірів. При цьому відновлення відбувається за рахунок збільшення розмірів посадкових місць обох взаємодіючих деталей, або навпаки, за рахунок зменшення розмірів їх посадкових місць;

- методи відновлення посадки без зміни початкових розмірів. Цей метод полягає в тому, що розміри отвору і валу відновлюються нарощуванням металу або іншим засобом з наступною обробкою їх на нормальний розмір;

- відновлення деталей з використанням ремонтних розмірів. Його сутність в тому що зношена поверхня однієї з деталей (більш дорогої) відновлюється механічною обробкою, а інша деталь змінюється новою ремонтного розміру;

- постановкою додаткових деталей – постановка на зношеній поверхні спеціально виготовлених додаткових деталей;

- часткова заміна;

- відновлення зварюванням та наплавленням – з‘єднання деталей або відновлення її початкової форми;

- відновлення деталей електричними засобами;

- відновлення деталей за допомогою гальванічних покриттів – застосовують для захисту від корозії та для декоративних цілей;

- відновлення деталей пластичним деформуванням – метод дозволяє відновлювати розміри зношених деталей, а також випрямляти геометричні форми;

Характеристики

Список файлов реферата