Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Проводим проверку правильности расчётов по величине допуска посадки T_Dd.

Определяем допуск посадки:

T_Dd=T_D+T_d=100+63=163 мкм.

Определяем допуск зазора:

T_S=S_max-S_min=206-43=163 мкм.

Таким образом, T_Dd=T_s  163=163, значит, расчёты выполнены правильно.

Сведения о применяемости посадки F9/h8:

Посадку F9/h8 применяют, например, для подшипников скольжения двухопорных валов, работающих при значительной частоте вращения, а также для валов с широко разнесёнными опорами, для крупных, тяжело нагруженных машин; для длинных подшипников скольжения; для опор свободно вращающихся зубчатых колёс и других деталей при невысокой точности центрирования.

Задание 2.

Расчет исполнительных размеров калибров для посадки  140 H7/s6.

2.1 Определение размеров калибров-пробок для контроля отверстия диаметром D=140 мм с полем допуска H7.

По ГОСТ 25347–82 находим предельные отклонения изделия: +40 мкм, 0 мкм. Наибольший и наименьший предельные размеры отверстия: D_max=140,040 мм; D_min=140,000 мм. Допуск T_D=0,040 мм. По табл. 1.3 [3] по СТ СЭВ 157–75 для квалитета 7 и интервала размеров 120–180 мм находим данные для расчёта размеров калибров: H=8 мкм; Z=6 мкм; Y=4 мкм, где H – допуск на изготовление пробки; Z – расстояние от минимального диаметра отверстия до середины поля допуска проходной стороны пробки; Y – граница износа, т.е. расстояние от минимального диаметра отверстия до выбраковочного диаметра калибра по износу. Схема расположения полей допусков пробки выполнена по ГОСТ 24853-81 [10] и приведена на рис. 2.1.

Исполнительный размер нового проходного калибра-пробки вычисляем по формуле:

ПР_max=(140,040+0,006+0,004)_-0,008=140,050 мм.

Размер калибра ПР, проставляемый на чертеже, 140,050_-0,008 мм рис. 2.1.

Наименьший размер изношенного проходного калибра-пробки вычисляем по формуле:

ПР_изнош=140,000-0,004=139,996 мм.

Если калибр ПР имеет указанный размер, его нужно изъять из эксплуатации.

Исполнительный размер непроходного нового калибра-пробки вычисляем по формуле:

НЕ_max=(140,040+0,004)_-0,008=140,036_-0,008 мм.

Размер калибра НЕ, проставляемый на чертеже, 140,036_-0,008 мм.

Вычисляем допуск на износ калибра при изготовлении в инструментальном цехе:

Т_изн=0,006-0,004+0,004=0,014 мм.

2.1.1 Выбор пробок для контроля отверстия 140 H7.

По СТ СЭВ 1919–79 выбираем вид пробки и в соответствии с ГОСТ 14807-69 [5] выбираем конструкцию калибров ПР и НЕ, и их основные размеры.

Для контроля минимального размера отверстия  140 с полем допуска H7 выбрали пробку-вставку ПР с условным обозначением: Вставка 8140–0011/001 H7 ГОСТ 14820-69 рис. 2.2.

Размеры пробки-вставки: D_ном=140 мм; L=38 мм; l=30мм; l₁=25 мм; B=18 мм; l₂=56 мм; b=15 мм; d=12 мм (пред. откл. по H8); d₁=22 мм; r=3 мм; m=0,32 кг.

Для контроля максимального размера отверстия  140 с полем допуска H7 выбрали пробку-вставку НЕ с условным обозначением: Вставка 8140–0061/001 H7 ГОСТ 14821-69 рис. 2.2.

Размеры пробки-вставки: D_ном=140 мм; L=33 мм; l=25мм; l₁=56 мм; B=18 мм; l₂=56 мм; b=15 мм; d=12 мм (пред. откл. по H8); d₁=22 мм; r=3 мм; m=0,34 кг.

Маркировка пробок по СТ СЭВ 648-77 дана в технических требованиях.

Шероховатость измерительных поверхностей выбираем по ГОСТ 2789-73: R_A=0,008 мм.

2.1.2 Технические требования по ГОСТ 2015-84:

1). Пробки-вставки должны быть выполнены из стали марки Х по ГОСТ 1950-73.

2). Измерительные поверхности входных и выходных фасок должны иметь хромовое износостойкое покрытие. Рекомендуемая толщина покрытия – 510 мкм (Z+Y) по ГОСТ 24853-81.

3). Твёрдость измерительных поверхностей с хромовым покрытием: HRC 5664.

4). Маркировать:

4.1). Проходную пробку: 140 H7 ПР.

4.2). Непроходную пробку: 140 H7 НЕ.

2.2 Определение размеров калибров-скоб для контроля вала диаметром d=140 мм с полем допуска s6.

По ГОСТ 25347–82 находим предельные отклонения изделия: +117 мкм, +92 мкм. Наибольший и наименьший предельные размеры вала: d_max=140,117 мм; d_min=140,092 мм. Допуск T_d=0,025 мм. По табл. 1.3 [3] по СТ СЭВ 157–75 для квалитета 6 и интервала размеров 120–180 мм находим данные для расчёта размеров калибров, мкм: H₁=8 мкм; Z₁=6 мкм; Y₁=4 мкм, где H₁ – допуск на изготовление скобы; Z₁ – расстояние от максимального диаметра отверстия до середины поля допуска непроходной стороны пробки; Y₁ – граница износа, т.е. расстояние от максимального диаметра отверстия до выбраковочного диаметра калибра по износу. Схема расположения полей допусков скобы выполнена по ГОСТ 24853-81 [10] и приведена на рис. 2.3.

Исполнительный размер нового проходного калибра-скобы вычисляем по формуле:

ПР_min=(140,117-0,006-0,004)^+0.008=140,107^+0.008 мм.

Размер калибра ПР, проставляемый на чертеже, 140,107^+0,008 мм рис. 2.3.

Наибольший размер изношенного проходного калибра-скобы вычисляем по формуле:

ПР_изнош=140,117-0,004=140,113 мм.

Исполнительный размер непроходного калибра-скобы вычисляем по формуле:

НЕ_max=140,092-0,004=140,088 мм.

Размер калибра НЕ, проставляемый на чертеже, 140,088^+0,008 мм.

2.2.1 Вычисление размеров контрольных калибров.

Размеры контрольных калибров вычисляем по формуле:

, где H_p=3,5 мкм=0,0035 мм

К–ПР=(140,117-0,006+0,00175)_-0,0035=140,1245_-0,0035 мм

(размер калибра К–ПР, проставляемый на чертеже, 140,1245_-0,0035);

К–НЕ=140,092+0,00175=140,0935 мм

(размер калибра К–НЕ, проставляемый на чертеже, 140,0935_-0,0035);

К–И_max=(140,117+0,004+0,00175)_-0,0035=140,1225_-0,0035 мм

(размер калибра К–И, проставляемый на чертеже, 140,1225_-0,0035).

Вычисляем допуск на износ калибра при изготовлении в инструментальном цехе:

Т_изн=0,006-0,004+0,004=0,014 мм.

2.2.2 Выбор скобы для контроля вала 140 s6.

По ГОСТ Р50286-92 [8] выбираем конструкцию калибров ПР и НЕ, и их основные размеры.

Для контроля максимального размера вала  140 с полем допуска s6 выбрали скобу листовую с условным обозначением: Скоба 8112–0211–14 s6 ГОСТ Р50226-92 рис 2.4.

Размеры скобы: А₁=69 мм; А₂=94 мм; d₁=36 мм; d₂=25 мм; r=80 мм; r₁=98 мм; h₁=35,0 мм; m=1,12 кг.

Маркировка скоб по СТ СЭВ 648-77 дана в технических требованиях.

Шероховатость измерительных поверхностей выбираем по ГОСТ 2789-73: R_A=0,008 мм.

2.2.3 Технические требования по ГОСТ 2015-84:

1). Скобы листовые изготавливают из стали марки У8А.

2). Покрытие нерабочих поверхностей – хим. окс. пр. м.¹.

3). Твёрдость измерительных поверхностей: HRC 5864.

4). Маркировать: диаметр с типом посадки – 140 s6; пределы (верхний и нижний), и ПР, и НЕ.

Примечание: Ручка – накладка 8056-0018² выполнена по ГОСТ 18369-73. Размеры ручки: L=90 мм; H=25 мм; B=6 мм; m=0,035 кг.

Размеры Накладки 8056-0017/001 ГОСТ 18369-73 (2 шт.): L=90 мм; H=25 мм; h=10 мм; h₁=4 мм; B=6 мм; r=106 мм; A=650,25 мм; d=4,5 мм; d₁=7,7 мм; d₂=8 мм; S_ном.=7,0 мм; S_{пред.откл.} = мм³; m=0,016 кг.

Крепление ручки осуществляется Винтом М416.46.06 ГОСТ 1491-80 (2 шт.) и Гайкой М4.5.06 ГОСТ 5916-70 (2 шт.).

Задание 3.

Выбор универсальных измерительных средств для измерения: вала  15 s6, отверстия  55 H8, длины вала 80 f9. Тип производства – крупносерийный.

3.1 Выбор измерительного средства для контроля вала  15 s6.

Если производство крупносерийное, то производим расчёт по табличной методике:

По табл. 3.7 (по СТ СЭВ 145–88) [2] определяем допуск вала: для d=15 мм в шестом квалитете находим IT6=T_d=11 мкм=0,011 мм.

Выбираем значение  по таб. 1.13 СТ СЭВ 303-76 [3]: в интервале размеров 1018 мм для шестого квалитета находим погрешность измерения: d=3 мкм=0,003 мм.

По таб. 2 [9] выбираем средство измерения, учитывая вид и размер детали. При этом следя за выполнением условия: lim_табd.

Для измерения размера d=15 мм выбрали головку измерительную рычажно–пружинную (миникатор) с ценой деления С=0,002 мм.

Контрольное приспособление включает в себя измерительную головку и стойку повышенной жёсткости, предельная погрешность которой lim_стойки=0,9 мкм, присоединительный размер - 28H8.

Рассчитываем предельную суммарную погрешность контрольного приспособления по формуле:

lim_=[(2 мкм)²+(0,9 мкм)²]^0,5=2,19 мкм.

3.2 Выбор измерительного средства для контроля отверстия  55 H8.

Так как производство крупносерийное, то производим расчёт по табличной методике:

По табл. 3.7 (по СТ СЭВ 145–88) [2] определяем допуск отверстия: для D=55 мм в восьмом квалитете находим IT8=T_D=46 мкм=0,046 мм.

Выбираем значение  по таб. 1.13 СТ СЭВ 303-76 [3]: в интервале размеров 5080 мм для восьмого квалитета находим погрешность измерения: D=12 мкм=0,012 мм.

По таб. 2 [9] выбираем средство измерения, учитывая вид и размер детали. При этом, следя за выполнением условия: lim_табD.

Для измерения размера D=55 мм выбрали нутромер индикаторный с ценой деления С=0,01 мм (при работе в пределах одного оборота стрелки).

3.3 Выбор измерительного средства для контроля длины вала 80 f9.

Так как производство крупносерийное, то производим расчёт по табличной методике:

По табл. 3.7 (по СТ СЭВ 145–88) [2] определяем допуск вала: для е=80 мм в девятом квалитете находим IT9=T_е=74 мкм=0,074 мм.

Характеристики

Список файлов реферата