Porosh & comp materials (729265), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

На контактной поверхности трущейся нары образуется непрерывная пленка.

этим обеспечивается жидкое трение.

К антифрикционным автомобильным деталям та к же относятся направляю­щие втулки клапана, шестерни масляного насоса и т. д., которые изготовляются из смеси порошков 96% Fe +2,5% Сu +1,5% графита; после прессования и спекания они отжигаются при температуре 740 и 715° С, т. е. производится от­жиг на зернистый перлит. Содержание углерода после спекания не менее 0,8%. Наиболее желательной, обеспечивающей высокое качество пористых железографитных подшипников структурой является перлит с графитными вклю­чениями; в случае наличия у чих ферритной структуры они быстро изнаши­ваются, налипают на шейку вала и имеют высокий коэффициент трения. Цемен­тит в структуре железографнтных подшипников, хотя и повышает их сопро­тивление износу, но изнашивает и царапает шейку вала и также повышает коэф­фициент трения.

Фрикционные материалы. К фрикционным материалам предъявляются следующие требования: они должны иметь высокий коэффициент трения, обеспечивающий плавность торможения и минимальную пробуксовку и износостой­кость как собственную» так н сопряженной стальной поверхности. Кроме того, они должны иметь хорошую прирабатываемость, не заедать н обладать высокой теплопроводностью. Всем этим требованиям может отвечать только порошковый сплав, представляющий целый комплекс различных материалов с различными свойствами.

По условиям эксплуатации фрикционные материалы могут работать:

1)в масляной ванне, например в автоматических коробках передач современных автомобилей с фрикционными дисками и тормозными лентами:

2) при су­хом трении, например тормозные накладки фрикционных механических прессов.

Фрикционные материалы изготовляются из порошков меди, олова, железа

и других, образующих металлическую их основу, куда добавляются в небольшом количестве порошки кремния, двуокиси кремния (SiO2), асбеста и пр. для повышения коэффициента трения, а также порошка графита, талька, свинца и пр. для создания смазки на поверхностях трения,

Изменяя дозировку добавок, увеличивающих коэффициент трения и до­бавок, его снижающих, можно получить необходимые фрикционные свойства порошкового сплава, т. е. исключить пробуксовку обильно смазанных трущихся поверхностей при очень высокой износостойкости и фрикционного материала

и сопряженной с ним стали.

Например, в автомобильной промышленности для работы в масле при­меняется фрикционный сплав из следующих порошков; 60% Сu, 10% Sn, 4%

Fe, 7% Pb, 4%; графита, 8% пульвер-бакелита и 7% асбеста.

Фрикционные сплавы отличаются невысокой прочностью, поэтому они применяют» я в виде топкого слоя или на стальном диске, или на стальной ленте. Соединение их со сталью производится двумя способами: спеканием порошкового сплава под давлением со сталью или приклеиванием.

В условиях сухого трения при торможении развивается более высокая тем­пература и поэтому приходится применять вместо медной основы железную,

отличающуюся более высокой температурой плавления.

Пористые фильтры. Из шарообразных порошков бронзы или сплавов никеля с медью или чистого никеля изготовляют металлические фильтры с объемом пор, достигающим 80% от общего объема изделия. Такие фильтры приме­няют в химической промышленности, а также в качестве топливных фильтров в двигателях.

Конструкционные материалы. Порошковая металлургия в данном случае

должна упрощать технологический процесс, для сокращения расхода металла и снижения трудоемкости производства. Например, детали простейшей формы:

небольшие шестерни, шайбы и т. д. из углеродистой или из легированной стали с успехом изготовляются методами порошковой металлургии. Порошковые сплавы также применяются для производства прецизионных сплавов, т. е. сплавов с очень небольшими колебаниями в химическом составе, биметал­лов и комплексных сплавов с разным составом поверхности и сердцевины, а также особо жаропрочных сплавов и материалов для ракет н ядерных реакторов.

Электротехнические сплавы. Особенно широко порошковые сплавы применяются в электротехнике. Постоянные магниты небольшого размера, полу­ченные из порошков Fe—Al—Ni сплавов (альни) или F'e—А1—Ni—Со сплавов (альнико), отличаются мелкозернистостью, в отличие от литых магнитов из этих сплавов, которые крупнозернисты. Кроме того, порошковые сплавы ли­шены литейных дефектов: раковин, ликвации и т. д. Это позволяет получить однородную плотность магнитного потока. Допуски в размерах постоянных магнитов из порошковых сплавов гораздо уже, что сводит до минимума их механическую обработку, которая ограничивается одним шлифованием.

Порошковые сплавы позволяют соединить жаро- и износостойкость вольф­рама, молибдена, никеля и графита с высокой электропроводностью меди и серебра.

Из порошковых сплавов изготовляют электрические контакты. Сопротивление контактов искре повышается при комбинации серебра с окисью кадмия. Высокая электропроводность серебра обеспечивается его чистотой, а также от­сутствием элементов, которые могут образовывать с серебром твердые растворы.

Порошковые сплавы применяют при изготовлении ряда электро- и радио-технических деталей из порошков альсифера, ферритона и карбонилььного железа.

Из порошковых сплавов изготавливают электроды для дуговой

сварки, из смеси графита с медным порошком изготовляют износостойкие щетки электродвигателей. Железные порошки применяют для изготовления полюсов электродвигателей постоянного тока.

Тугоплавкие металлы и тяжелые сплавы. Из порошков методом восстановления из окислов получают металлы с очень высокой тем­пературой плавления — вольфрам, молибден, тантал/ниобий и др. Сначала в потоке водорода восстанавливаются из окислов чистые металлы, получаемые в виде порошков. Их прессуют в брикеты и нагревают током. Далее производят ковку и прокатку. Все эти опе­рации с вольфрамом и молибденом производят в атмосфере водорода, а с титаном н танталом—в вакууме, так как последние очень сильно поглощают газы при высоких температурах. Если металл предназначен для нитей электроламп, в него добавляют ве­щество, препятствующее росту зерна при высоких температурах, например окись тория.

Из порошков изготовляют также «тяжелый сплав» состава 90% W, 7,5 Ni и 2,5% Си, имеющий удельный вес до 17 и высокие механические свойства, применяемый, например, в качестве проти­вовесов там, где по условиям конструирования места для них мало.

Керметы. Керметами называются порошковые сплавы, являю­щиеся композициями керамических материалов с металлами и пред­назначаемые для детален, работающих при высоких температурах или в агрессивной коррозионной среде.

Керметы сочетают жаропрочность, корро­зионную стойкость и твердость керамических материалов (карбидов, окислов, боридов, нитридов и силицидов) с вязкостью, тепло­проводностью и стойкостью при перемене температуры металлов.

Наиболее подходящим керамическим мат риалом дли этих спла­вов в настоящее время является карбид титана TiC благодаря его жаропрочности, окалиностойкости и способности противостоять тепловому удару, т. е. не разрушаться при внезапных и сильных изменениях температуры.

Связующим металлом для керметов берут жаропрочный сплав из порошков никеля, кобальта н хрома, иногда с небольшим коли­чеством молибдена. Введение хрома повышает сопротивление пол­зучести и окалиностойкость керметов.

Рис.3. Микроструктура керметов (Х1000) (В. А. Хавекотт):

а-FS-9 б-FS-27.

Микроструктура этих керметов (рис.3) состоит из светлых участков металлической связки, серых участков карбида титана и черных участков карбида хрома,

До сих пор еще не создано керметов с достаточной вязкостью и теплостойкостью. Возможно, что создание порошковых сплавов, удовлетворяющих всем требованиям конструкторов газовых турбин и реактивных двигателей, в значительной степени будет связано с усовершенствованием микроструктуры сплавов.

Из керметов изготовляются опытные лопатки и другие детали для реактивных двигателей и газовых турбин. Уменьшение коли­чества карбида титана и увеличение металлической связки ведет к повышению вязкости кермета, но понижает его жаропрочность.

Более рациональным не понижающим жаропрочности керметов является создание у них наиболее мелкозернистой структуры.

К числу керметов относится и порошковый алюминиевый сплав САП, состоящий из 20% Аl2Оз и 80% А1, который по прочности при обыкновенной и особенно при повышенных температурах (до 500° С) значительно превосходит литые и деформируемые алюминиевые сплавы.

Тонкие пленки Аl2Оз в микроструктуре САП, не коагулирую­щие даже при повышенных температурах, препятствуют процессам рекристаллизации и разделяют его структуру на мелкие участки, ограничивающие пути скольжения при пластической деформации.

Легкие, прочные и теплоустойчивые сплавы САП применяются в атомной, авиационной и автомобильной промышленностях.

Преимущества и недостатки порошковых сплавов. К числу осо­бенностей порошковых сплавов относится их чистота, точность дозировки, повторяемость состава, отсутствие литейных дефектов: ликвации, раковин и т. д., а также возможность высокой производительности при изготовлении из них мелких деталей простой формы, узкие пределы допусков и минимальная последующая меха­ническая обработка деталей из них; наконец, в отдельных случаях преимуществами является экономия материалов (малые отходы производства), сокращение трудоемкости процесса изготовления деталей, экономия инструмента. При этом наиболее экономичным является производство деталей из железного порошка, получае­мого из руды прямым восстановлением.

Несмотря на все эти достоинства, порошковые сплавы еще не заняли подобающего места в современном машиностроении, так как этому препятствует высокая цена порошков, высокая цена штампов для прессования, особенно для прессования крупных де­талей и сложных по форме изделий, меньшая прочность и вязкость металлокерамических сплавов по сравнению с катаными, коваными и литыми, трудность обеспечения безупречной чистоты сплава в ус­ловиях массового производства.

При конструировании деталей из порошковых сплавов необхо­димо учитывать следующие требования, определяемые условиями их прессования: не применять острых углов и пересечений; избегать больших и резких изменений сечений; внешние и внутренние резьбы, купавки, углы, отверстия, перпендикулярные к направлению прес­сования, выполнять посредством механической обработки после прессования; принимать во внимание, что слишком длинные детали после прессования дают неплотную центральную часть.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Айзенкольб Ф. Порошковая металлургия. М., Металлургиздат 1959.

2. Андриевский Р. А. Пористые металлокерамические материалы. М.,

Металлургия, 1964.

3. Бальшин М. Ю. Порошковое металловедение. М., Металлургиздат 1948.

4. Борок Б. А. и Ольхов И. И, Порошковая металлургия. М.. Металлургиздат,

1948,

5. Виноградов Г. А. и др. Прессование и прокатка металлокерамнческих

материалов. М., Машгиз, 1963.

6. Вопросы порошковой металлургии и прочности материалов. Вып. I—VI.

Киев, АН УССР, 1956—1959, в настоящее время журнал «Порошковая

метал­лургия», АН УССР.

7. Киффер Р., Шварцкопф П. Твердые сплавы. М., Металлург­издат, 1957.

8. Порошковая металлургия. М. Металлургиздат, 1954.

9. Раковский В. С. и др. Твердые сплавы в машиностроении. М., Машгиз,

1955.

10.Федорченко И. М., Андриевский Р. Л. Основы порошковой

металлургии. Киев, AИ УССР, 1963.

17

Характеристики

Список файлов реферата