KontrRab2 (729095), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

“i” – отражает влияние технологических, конструктивных и метрологических факторов, выражает зависимость допуска от номинального размера, ограничиваемого допуском, и является мерой точности, чем он больше, тем больше “i”.

“а” – число единиц допуска.

IT=a i (мкм)

Стандартом установлено четыре диапазона размеров:

до 1 мм

менее 1 до 500 мм – основной диапазон

свыше 500 до 10000 мм

свыше 10000 до 31500 мм

Основной диапазон разбит на интервалы – 13 основных и 12 промежуточных. К основным относятся:

свыше 18 до 24 мм; свыше 24 до 30 мм; свыше 30 до 40 мм; свыше 40 до 50 мм; свыше 50 до 65 мм; свыше 65 до 80 мм; свыше 80 до 100 мм; свыше 100 до 120 мм; свыше 120 до 140 мм; свыше 140 до 160 мм; свыше 160 до 180 мм; свыше 180 до 200 мм; свыше 200 до 225 мм.

К промежуточным относятся:

менее 1 до 3 мм; свыше 3 до 6 мм; свыше 6 до 10 мм; свыше 10 до 14 мм; свыше 14 до 18 мм; свыше 225 до 250 мм; свыше 250 до 280 мм; свыше 280 до 315 мм; свыше 315 до 355 мм; свыше 355 до 400 мм; свыше 400 до 450 мм; свыше 450 до 500 мм.

1. Выбор измерительных средств.

4.2.1. Рассчитать исполнительные размеры калибра пробки для контроля отверстия  170 Е8.

4.2.1.1. По таблицам СТ СЭВ 145 – 75 определяем допуск и значение основного отклонения:

IT8 = 63 мкм = 0,063 мм

EI = 85 мкм = 0,085 мм

4.2.1.2. Определяем второе отклонение – не основное.

ES = EI + IT8 = 0,085 + 0,063 = 0,148 мм

4.2.1.3. Определяем предельные размеры отверстия.

D_max = ES + D_н = 170,148 мм

D_min = EI + D_н = 170,085 мм

Проходной стороне калибра пробки соответствует наименьший предельный размер отверстия; НЕ ^ D_max

4.2.1.4. По СТ СЭВ 157 – 75 определяем значения допусков и отклонений калибра пробки.

“Z” = 9 мкм

“Y” = 6 мкм

“H” = 8 мкм

На схеме полей допусков:

“Z” – это расстояние от наименьшего предельного размера отверстия до середины проходной стороны калибра пробки.

“Y” – расстояние от D_min до границы износа проходной стороны.

“ H” – величина допуска на изготовление проходной и не проходной стороны калибра пробки.

4.2.1.5. Схема полей допусков калибра.

4.2.1.6. Определяем исполнительные размеры калибра пробки, для этого необходимо найти максимальные размеры: ПР_max, НЕ_max.

ПР_max = D_min + “Z” +

ПР_max = 170,085 + 0,009 + 0,004 = 170,098 (мм)

НЕ_max = D_max +

НЕ_max = 170,148 + 0,004 = 170,152 (мм)

Тогда исполнительными размерами калибра пробки

ПР :  170,098_-0,008

НЕ :  170,152_-0,008

4.2.1.7. Определяем максимально изношенную проходную сторону калибра пробки.

ПР_изн = D_min – “Y”

ПР_изн = 170,085 – 0,006 = 170,079 (мм)

ПР НЕ

Калибр пробка двусторонняя с коническим хвостовиком.

4.2.2. Рассчитать калибры для контроля межцентрового расстояния отверстий квалитета 9.

4.2.2.1. По таблице №1 ГОСТ 16085 – 80 определяем значения и допуски измерительных элементов калибров для позиционного допуска, т. е. смещение осей от номинального расположения.

Основное отклонение F = 32 мкм = 0,032 мм

Допуск на изготовление H = 10 мкм = 0,010 мм

Величина износа W = 12 мкм = 0,012 мм

Позиционный допуск T_pk = 20 мкм = 0,020 мм

4.2.2.2. Схема расположения полей допусков калибра без базовых измерительных элементов.

- поле позиционного допуска поверхности детали (отв.)

- поле допуска на изготовление измерительного элемента калибра (пробки)

4.2.2.3. Определяем предельные размеры измерительных элементов калибра по формулам таблицы №2 для калибров без базовых элементов.

d_kmax = D_min – T_p + F , d_kmin = d_kmax – H , d_k-W = d_kmax – H – W ,

d_k-W = d_kmin– W

d_kmax = 169,795 мм, d_kmin = 169,785 мм, d_k-W = 169,773 мм

4.2.2.4. По таблице №3 для T_pk =20 мкм и для 4 отв. L_k = 14 мкм = 0,014 мм.

4.2.2.5. Чертёж калибра.

4.2.3. Измерить параметр шероховатости 0,32.

Измеряют шероховатость контактным методом щуповым прибором. Прибор состоит из стойки с приводом, предметного универсального столика, блока управления, счетно-решающего блока, измерительного преобразователя и записывающего устройства.

Принцип действия прибора основан на ощупывании исследуемой поверхности алмазной иглой 1 с радиусом закругления 10 мкм и преобразовании колебаний иглы в соответствующие изменения напряжения. При колебаниях якоря 5 изменяются воздушные зазоры между якорем и сердечником 3, индуктивности катушек 2 и соответственно выходное напряжение мостовой схемы. Выходные сигналы с мостовой схемы, амплитуда которых пропорциональна высоте микро неровностей, а частота соответствует шагу микро неровностей, поступают на блок управления 7 и счетно-решающий блок 8, а затем на записывающее устройство 9. Числовые значения параметров шероховатости определяются с помощью пятиразрядного цифрового от счетного устройства.

4 – стабилизирующий генератор

1. Выбор посадок.

Для соединения поршня с поршневым пальцем выбираем тугую посадку  , так как поршневой палец 2 неподвижно посажен в поршне 1,посадка выполнена в системе вала. Выбираем посадку движения для соединения втулки головки шатуна с поршневым пальцем  , так как требуется минимальный гарантированный зазор, посадка выполнена в системе вала. Для соединения шатуна со втулкой головки шатуна выбираем посадку с натягом средней серии  , так как бронзовая втулка 3 неподвижно соединена с шатуном. Для соединения коленчатого вала со вкладышем выбираем посадку движения  , так как требуется минимальный гарантированный зазор. Для соединения коленчатого вала с распределительной шестерней выбираем переходную посадку, напряженную, где вероятность зазора и натяга примерно одинаково  , так как шестерня садится на шпонку. Для соединения втулки с корпусом выбираем посадку с натягом средней серии  .

Характеристики

Список файлов реферата