125955 (717680), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

1 — рабочее пространство; 2 — шлаковики; 3 — регенераторы; 4 — воздушные клапаны; 5, 9 — дымовые шиберы: 6 - 8 — газовые клапапы; 10—вентилятор; 11—дымовая труба

Технико-экономические пока­затели работы мартеновских пе­чей. Производительность марте­новских печей оценивается по су­точному производству на 1 м² площади пода. Она зависит от вместимости печи, типа процесса, применяемого топлива, техноло­гии производства и других фак­торов.

В среднем себестоимость мартеновской и конвертерной стали близки между собой. Сравнение с конвертерным производством показывает также, что производительность труда в мартеновских печах заметно ниже, выше расход огнеупоров, значителен расход дефицитного топлива. В настоящее время в нашей стране более половины стали выплавляется в мартеновских печах, но в ближайшем будущем объем этой выплавки будет в дальней­шем сокращаться, мартеновский процесс будет заменен другими, более экономичными.

2.3. Производство стали в дуговых электропечах

Нагрев материалов в электродуговой печи осуществляется за счет тепла, выделяющегося при горении электрической дуги.

Рис. 4. Схема дуговой электропечи:

1 — свод; 2 - стены; 3 — желоб; 4 – сталевыпускное отверстие; 5 – электрическая дуга; 6 – подина; 7 – рабочее окно; 8 - заслонка; 9 – электроды; 10 – шлак; 11 – металл.

Устройство дуговой электропечи. Схема печи представлена на рис. 4. Печь состоит из кожуха, выполненного из 10...40-мм листового железа, свода и меха­низмов их поворота, электрододержателей, электродов и меха­низмов их перемещения, меха­низма для наклона печи и транс­форматора. Кожух состоит из двух половин — сфероидального днища и цилиндрических стен. В кожухе имеются рабочее окно для заправки печи и введения различных добавок и сливной желоб, по которому металл выпускают в ковш. Для этого печь с помощью специального механизма наклоняется на 40... 45°, Этот же механизм обеспечи­вает наклон печи в сторону рабочего окна на 10...15° для об­легчения скачивания шлака.

Загрузка шихтовыми материалами электродуговых печей про­исходит сверху с помощью специальных корзин. С этой целью поднимаются электроды, приподнимается свод и затем либо свод отводится в сторону, либо корпус печи выкатывается из-под свода. После этого в рабочее пространство из корзины (бадьи) загружают металлолом, чугун и другие необходимые для начала плавки материалы.

Электродуговые печи широко распространены не только на металлургических, но и на машиностроительных заводах.

Технико-экономические показатели работы дуговых электро­печей. Основной составляющей себестоимости при производстве легированной стали является стоимость ферросплава. Например, при выплавке нержавеющих или быстрорежущих сталей на све­жей шихте стоимость ферросплавов может составлять 95... 99 % от себестоимости стали. При переплаве легированных отходов себестоимость стали значительно снижается за счет уменьшения расхода ферросплавов. В целом себестоимость электростали од­ной и той же марки незначительно выше, чем конвертерной стали.

2.4. Выплавка стали в индукционных печах

В литейных цехах и на машиностроительных заводах в ряде случаев для выплавки стали применяют индукционные печи. Принцип их работы заключается в том, что переменный ток подводится к индуктору. При этом образуется переменное маг­нитное поле, которое индуктирует (возбуждает) ток во вторич­ном контуре (тигле с загруженным в него металлом). Под действием этого тока металл нагревается и плавится. На огне­упорной кладке помещается тигель с навитым на него индук­тором, изготовленным из медной трубки, внутри которой для охлаждения циркулирует вода. Ток к индуктору подается по гибким шинам. Футеровку индукционных печей изготовляют на­бивной из кислых (кварцит) или основных (магнезит) молотых материалов с добавкой до 3% связки, в качестве которой ис­пользуют обычно борную кислоту. Расход электроэнергии в ин­дукционных печах несколько меньший, чем в электродуговы.х (до 700 кВт-ч/т).

Как правило, индукционные печи применяются для выплавки специальных сталей и сплавов. В печь загружают либо легиро­ванные, либо углеродистые отходы, металл расплавляют и до­бавляют требуемое по марке стали количество ферросплавов.

В том случае, если требуется особо высокое качество спла­вов, их выплавляют в вакуумных индукционных .печах (а ва­кууме или в инертной атмосфере). В этом случае получают ме­талл с низким содержанием кислорода, водорода, азота и серы, а также чистый по неметаллическим включениям.. Такой металл характеризуется более высокими механическими и другими слу­жебными свойствами, значительно легче подвергается деформа­ции как в холодном, так и горячем состоянии, Особенно перспективна вакуумная плавка при производстве высоколегиро­ванных жаропрочных и жаростойких сталей и сплавов с повы­шенным содержанием химически активных элементов (таких как алюминий, титан, цирконий и др.).

2.5. Внепечное рафинирование стали

Если еще 20 лет назад все процессы рафинирования осущест­влялись непосредственно в сталеплавильных агрегатах, то в на­стоящее время многие из этих функций вынесены из агрегата в ковш. В цепочке выплавка стали в агрегате—разливка стали появилось промежуточное звено—внепечная обработка стали. Все современные сталеплавильные цехи в большей или меньшей степени оборудованы различными установками для рафинирова­ния стали в ковше. В задачи отделений внепечной обработки стали входят раскисление, легирование, усреднение металла по составу и температуре, десульфурация, дегазация и модифици­рование. (Под модифицированием понимают введение микродобавок, изменяющих структуру металла, а также состав, свойства и форму фаз, выделяющихся при кристаллизации и даль­нейшем охлаждении стали).

Выпуск стали в ковш. После окончания плавки стали в аг­регате ее выпускают в предварительно подогретый сталеразливочный ковш. Он представляет собой сварной или клепаный металлический кожух в форме усеченного конуса, футерован­ный внутри огнеупорным кирпичом (обычно шамотным). Ковш оборудован стопорным механизмом или шиберным затвором.

Продувка стали в ковше инертным газом. Задачей этого ме­тода обработки является, в первую очередь, усреднение объема металла по составу и температуре, а также частичная дегаза­ция и очищение стали от неметаллических включений. Продувку осуществляют либо через пористые пробки в днище ковша, либо через специальные фурмы, вводимые в расплав сверху. В каче­стве рабочего газа используется аргон. Про­дувка длится 5—8 мин. Это обеспечивает полное выравнивание состава металла и темпера­туры, примерно вдвое снижает содержание неметаллических включений и на 25... 35 % уменьшает водород в стали.

Обработка стали синтетическими шлаками. Для борьбы с серой в ряде сталеплавильных цехов при­меняется обработка стали в ковше синтетическим шлаком. С этой целью в специальной электропечи выплавляют шлак, об­ладающий высокой сорбционной способностью по отношению к сере (хорошо поглощающий серу). Этот шлак в количестве 3...5% от массы ме­талла заливают в сталеразливочный ковш и на него выпускают металл из сталеплавильного агрегата. Падая с большой высоты, металл интенсивно перемещается со шлаком, и капли последнего всплывают в металле. Этим достигается большая поверхность взаимодействия, что способствует быстрому протеканию про­цесса. Этот способ обеспечивает снижение содержания серы в металле в 2... 3 раза.

Продувка металла порошкообразными материалами. В на­стоящее время этот метод используется для глубокой десульфу­рации стали. Это позволяет получать сталь с очень низким (0,003 % и ниже) содержанием серы.

Вакуумирование стали. Основной задачей вакуумной обра­ботки является дегазация стали.⁰

2.6. Разливка стали

Разливка стали является заключительной стадией сталеплавиль­ного производства. От ее правильного проведения зависит ко­нечное качество стали. На разливку металл поступает в сталеразливочном. ковше после внепечной обработки. Сталь разли­вают либо в изложницы, либо на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).

Разливка стали в изложницы. Различают два способа раз­ливки в изложницы: сверху и сифоном.

Каждый из видов разливки стали в изложницы имеет свои преимущества и недостатки. Основными преимуществами раз­ливки стали сверху являются простота подготовки поддонов и малые потери металла (нет литниковых систем). Однако в этом случае за счет разбрызгивания получается плохая поверхность металла, а также низка производительность разливки (каждый слиток разливается последовательно). Поэтому разливку сверху применяют при получении относительно крупных слитков. Раз­ливка сифоном обеспечивает хорошую поверхность слитков, ее производительность значительно выше, чем разливка сверху. Однако при этом усложняется процесс подготовки изложниц к разливке и уменьшается выход годного, так как часть металла затвердевает в литниковой системе.

Непрерывная разливка стали. В современных конвертерных и электросталеплавильньгх цехах разливку стали осуществляют не в изложницы, а на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).

Непрерывная разливка распространяется не только на заводах черной, но и . цветной металлургии. Преимущества непрерывной разливки стали по сравнению с разливкой в изложницы огромны. Если при разливке стали в изложницы возвращается в переплав 20... 30 % стали, то при непрерывной разливке эта величина не пре­вышает 5%. Иначе говоря, перевод разливки в изложницы на непрерывную разливку позволяет на каждой тонне стали сэко­номить от 100 до 200 кг металла. В отличие от разливки в из­ложницы при непрерывной разливке получают не слиток, а за­готовку и, следовательно, нет необходимости иметь в составе завода цехи по прокатке заготовки из слитка. Кроме того, при непрерывной разливке нет изложниц и цеха по их подготовке к разливке. Следует также иметь в виду, что процесс непре­рывной разливки поддастся автоматизации. Разрабатываются методы совмещения непрерывной разливки с прокаткой.

2.7. Специальные виды электрометаллургии стали

Рассмотренные выше способы производства стали не всегда удовлетворяют непрерывно возрастающие требования к каче­ству стали со стороны авиационной промышленности, специ­альных отраслей машиностроения и т. п. Причинами этого яв­ляются недостаточная чистота металла по вредным примесям, а также химическая и кристаллическая неоднородность слитков и непрерывнолитых заготовок. Для повышения качества ме­талла, его служебных свойств заготовки, полученные обычными способами, подвергают переплаву в специальных печах (элек­трошлаковых, вакуумно-дуговых и т. п.).

Электрошдаковый переплав [ЭШП). Этот способ нашел наибольшее распространение в связи с его простотой и эко­номичностью. Его сущность заключается в том, что через пред­варительно изготовленный расходуемый электрод, погруженный в шлаковую ванну, пропускают электрический ток.

По сравнению с металлом шлак имеет значительно большее электросопротивление и в нем выделяется тепло, необходимое для повышения температуры и оплавления электрода. Металл каплями стекает через шлак вниз, образуя под шлаком метал­лическую ванну. При капельном пе­реносе через такой шлак металл дополнительно очищается от вредных примесей, газов и неметаллических включений. Этот процесс осуществляется в медном водоохлаждаемом кристалли­заторе, где металл затвердевает. Медленная кристаллизация жидкой ванны обеспечивает получение плотного однородного металла.

Методом ЭШП переплавляют слитки массой в десятки тонн.

Вакуум-дуговой переплав (ВДП). Сущность метода заклю­чается в том, что переплав происходит в вакууме под действием дуг, возникающих между расходуемым электродом и форми­рующимся слитком, находящимся в водоохлаждаемом кристал­лизаторе. Методом ВДП можно переплавлять слитки мас­сой в десятки тонн. Однако этот метод сложен в своем аппа­ратурном выполнении и достаточно дорог.

Помимо ЭШП и ВДП существует еще целый ряд переплавных процессов: электронно-лучевой, плазменный и некоторые другие. Каждый из них имеет свои недостатки и преимущества. Выбор метода переплава диктуется требованиями, предъявляемыми к качеству сталей и сплавов.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.

1. Материаловедение и технология металлов / В.Т.Жадан, П.И.Полухин и др. – М.:Металлургия, 1994. – 624 с.

2. Справочник металлиста. В 5-ти т. Т.2 / Под ред. А.Г.Рахштадта, В.А.Брострема. – М.:Машиностроение, 1976. – 720 с.

3. Энциклопедический словарь юного техника / Сост. Б.В.Зубков, С.В.Чумаков. – М.:Педагогика, 1987. – 464 с.

0 Справочник металлиста. В 5-ти т. Т.2 / Под ред. А.Г. Рахштадта, В.А.Брострема. – М., 1976. – С. 64.

0 Материаловедение и технология металлов / В.Т. Жадан, П.И.Полухин и др. – М., 1994. – С. 39.

Характеристики

Список файлов реферата