125787 (717660), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

С + СО₂ = 2СО -⁺ 160.1 кДж/моль

Эта способность зависит от метаморфизма угля, скорости и конечной температуры коксования. Чем ниже метаморфизм, тем выше реакционная способность. А увеличение температуры приводит к снижению этой способности. Под физико-механическими свойствами представляют гранулометрический состав (равномерность всех зёрен) и прочность кокса. Также важным показателем качества кокса является его трещиноватость. Различают общую, продольную и поперечную трещиноватость, которая оценивается по числу и длине трещин куска. Прочность кокса, одно из наиболее важных показателей качества, оно имеет большое значение для определения его пригодности. В настоящее время одного метода, который бы позволял оценить качество по одному параметру, поэтому пользуются отдельными параметрами характеристиками кокса. В итоге нужно получить кокс с хорошей прочностью, минимальной влажностью, оптимальной реакционноспособностью и теплопроводностью (учитывая все остальные параметры), но это «палка на двух концах», т.к. не достичь одновременно всех оптимальных показателей.

Заключение

В заключение, можно описать основной режим работы механизмов коксовой батареи для получения кондиционной продукции. Изначально, необходимо как можно лучше размельчить уголь, для шихты. После, перед загрузкой шихты в печь, желательно её подогреть, для уменьшения времени процесса коксования. Обогрев крайних печей нужно вести интенсивней, для избежание падения температуры и укрупнения кусков кокса. Выгрузку готового продукта, тоже ведут по определённому принципу (графику). А именно, кокс выгружают из печей в таком порядке, чтобы одновременно не разгружались две соседние печи, были на середине процесса. Это делается для поддержания температуры в печи и сохранения прочности кладки. В общем виде серийность выдачи можно записать в виде m-n, где m- число печей, расположенных между печами, выдающими кокс и n-интервал между печами, выдающими кокс. Наиболее распространённые серийности 9-2, 2-1 и 5-2. Расчёты показывают, что разница во времени между серединой коксования и фактическим временем, прошедшем от начала коксования при серийности 9-2 составляет 2-2.5ч, 2-1 – около 1.5ч, и для 5-2 до 3.2ч. Отсюда следует, что оптимальный режим – 2-1, которую и применяют на новых батареях. Для соблюдения оптимальной серийности и постоянства коксования во всех печах строят поминутный график выдачи, который делают либо непрерывным, либо циклическим. Достоинством циклического графика является, что время оборота печи разбивается на рабочую и ремонтную части. Выдача, после остановки, всегда должна начинаться с той же печи, с которой начали, и в рабочую часть цикла должен быть извлечён весь кокс из всех печей, независимо от серийности. При этом режиме также можно планировать время остановок работы коксовых машин, проводить ремонт и диагностику их поломок. Работая по этому графику, не нарушается период коксования ни в одной печи.

Список литературы

1. Справочник по химии и технологии твёрдых горючих ископаемых / под ред. А.Н. Чистякова. СПб: изд. комп. «Синтез». 1996.

2. Химическая технология твёрдых горючих ископаемых / под ред. Г.Н. Макарова и Г.Д. Харламповича. М: Химия. 1986.

3. Курс лекций по спец. курсу. Д.А. Розенталь.

Характеристики

Список файлов реферата