123106 (717101), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Выплавка стали в кислородном конвертере. Этот способ производства стали получил широкое распространение, так как в конвертерах можно перерабатывать чугун, а также железный лом.

Рис. 6. Схема кислородного конвертера

1 — конвертер. 2—перерабатываемый металл, 3 — зонт,

4 — направляющая для опускания и подъема фурмы, 5—фурма

Кислородный конвертер 1 (рис. 6) представляет собой стальной сосуд грушевидной формы, выложенный изнутри огнеупорными материалами. В конвертер сначала загружают стальной лом в количестве до 20 % от массы плавки и разогревают его. Затем заливают жидкий чугун и добавляют флюсы (известь и железную руду) для образования шлака, после чего через водоохлаждаемую медную трубу (фурму 5) в конвертер вдувают кислород под давлением около 1 МПа. Фурма может перемещаться в вертикальном направлении с помощью направляющей 4. Газообразные продукты горения (СО, СО₂ и др.) удаляются через вытяжной зонт 3.

При продувке кислородом происходит интенсивное окисление кремния, марганца, углерода и частично железа. Окисляются также вредные примеси — сера и фосфор. Окислы переходят в шлак и удаляются из конвертера. Реакции окисления идут с выделением тепла, поэтому температура металла в конвертере повышается до 1650 °С. Продувку продолжают до тех пор, пока содержание углерода в стали не достигнет заданного предела. После раскисления стали добавляют легирующие элементы и производят выпуск стали. Общая продолжительность одной плавки около 45 мин.

В кислородных конвертерах можно получить углеродистые стали практически любого химического состава, не уступающие по качеству стали, получаемой в мартеновских печах. В настоящее время мощность кислородных конвертеров составляет 360 т; проектируются конвертеры мощностью 500 т. Выплавка стали в кислородных конвертерах—высокопроизводительный и перспективный процесс.

Выплавка стали в мартеновских печах. Мартеновская печь (рис. 7)—это сложный металлургический агрегат, состоящий как бы из двух этажей: верхнего и нижнего, На верхнем этаже находится специальная ванна, выложенная из огнеупорного кирпича, в которой ведется плавка. На нижнем этаже расположены четыре камеры-регенератора 8, 8', 10, 10', стены которых выложены огнеупорной кладкой в виде решеток.

В плавильное пространство печи через окна 3 сначала загружают холодные твердые материалы (стальной лом и передельный чугун) и разогревают их. Затем заливают жидкий чугун, подают флюсы и железную руду для окисления примесей. По каналам б и 7 в верхнюю часть печи подводятся предварительно подогретые в регенераторах 8, 10 газ и воздух, которые смешиваются и сгорают, выделяя тепло для расплавления шлака 4 и металла /. Продукты горения отсасываются из плавильного пространства с противоположного торца печи, проходят через вторую пару регенераторов 8', 10', нагревая их, проходят через фильтры и выбрасываются в дымовую трубу 12.

Рис. 7. Схема мартеновской печи:

1 — расплавленный металл, 2 — свод. 3 — загрузочные окна, 4 — расплавленный шлак, 5 — под. 6, 6' — каналы для подвода газа и отвода продуктов горения, 7, Т — каналы для подвода воздуха и отвода продуктов горения, 8, 8' — газовые регенераторы, 9 — рабочий уровень площадки, 10, 10' — воздушные регенераторы, Л — перекидные клапаны, 12 — дымовая труба

При повороте перекидных клапанов // направление продуктов горения изменяется на обратное и они нагревают регенераторы 8, 10. В это же время регенераторы

8 ', 10' отдают накопленное тепло воздуху и газу, поступающим в печь.

В процессе плавки клапаны несколько раз переключаются. В результате продукты горения нагревают то одну, то другую пару регенераторов, а топливо (газ и воздух), также меняя направление, подаются в печь только через раскаленную пару регенераторов.

Рис. 8. Схема трехфазной дуговой электросталеплавильной печи:

1 — футеровка, 2 — желоб для выпуска металла, 3 — свод, 4 — электроды,

5 — вторичные обмотки печного трансформатора, 6 — дверца рабочего окна,

7 — расплавленный металл, 8 — кожух, 9 — механизм для наклона печи

На последнем этапе плавки происходит раскисление металла. Готовую сталь выпускают, окончательно раскисляя при выпуске алюминием. Процесс плавки длится 5...7 ч; вместимость печей достигает 900 т стали.

В мартеновских печах плавят качественные углеродистые и легированные стали, из которых изготовляют прокат различных профилей, трубы, балки и другие изделия.

Выплавка стали в электрических печах. Электрические сталеплавильные печи подразделяются на дуговые и индукционные. Дуговая электросталеплавильная печь (рис.8) имеет цилиндрическую форму и состоит из стального кожуха 8, выложенного изнутри огнеупорным кирпичом 1. Сверху печь накрывается крышкой, называемой сводом 3. Через специальные отверстия в своде в печь опускают три графитовых электрода 4 (по числу фаз трехфазного электротока) и включают ток. Между электродами и металлом 7 в печи возникает электрическая дуга, которая создает высокую температуру, и шихта плавится. Далее процесс ведется подобно плавке в мартеновских печах.

Качество стали, выплавленной в дуговых электрических печах, выше, чем качество конвертерной и мартеновской сталей, что достигается следующим: меньшей насыщенностью газами, так как в электрической печи значительно слабее газовая окислительная атмосфера и меньше продуктов горения; созданием благоприятных условий для применения более химически активных шлаков, с которыми лучше удаляются вредные примеси.

Рис. 9. Схема индукционной печи:

1 — крышка, 2 — индуктор, 3 — огнеупорный тигель,

4 — подъемный механизм, 5 — ковш

В дуговых электрических печах выплавляют высококачественные легированные стали, содержащие тугоплавкие элементы,—вольфрам, молибден, ванадий. В настоящее время большинство сортов специальных высококачественных сталей выплавляется в электрических печах, вместимость которых колеблется от 1 до 200 т.

Индукционная печь (рис. 9) представляет собой мно-говитковый спиральный индуктор 2, изготовленный из медной водоохлаждаемой трубки. Внутри индуктора помещается огнеупорная набивная футеровка в виде тигля 3, куда закладывается строго дозированный по расчету металл. На индуктор подается переменный ток, который создает вокруг него магнитное поле. Магнитный поток пронизывает металл и возбуждает в нем мощные вихревые индукционные токи, которые нагревают металл до высоких температур. Шлак, не обладающий магнитной проницаемостью (т. е. ток в нем не индуцируется), нагревается от металла; в результате температура шлака ниже температуры металла, вследствие чего шлак малоактивен и окислительно-восстановительные реакции протекают медленно. Шлак служит защитным слоем от окисления и поглощения газов из воздуха. Поэтому плавку в индукционной печи ведут преимущественно методом переплава высоколегированных сталей и сплавов. При переплаве легирующие элементы слабо окисляются и химический состав металла почти не изменяется. Качество стали получается очень высокое. Расход электроэнергии 700...900 кВт-ч/т стали. Применяют печи вместимостью до 10 т.

Разливка стали. Когда плавка в конвертерах, мартеновских печах и электропечах закончится, сталь выпускают в специальный ковш, из которого ее разливают одним из приведенных ниже способов.

Разливку сверху (рис. 10, а) производят в изложницы 2 — высокие металлические формы. После того как металл застынет, получаются слитки, с которых снимают изложницы. Этим способом изготовляют крупные слитки.

Рис. 10. Схема разливки стали:

а — сверху, б — снизу (сифонный способ), в — непрерывная разливка;

1 — ковш, 2 — изложница, 3 — литник, 4 — металлическая плита, 5 — воронка, 6 — кристаллизатор, 7 — жидкая сталь, 8 — кристаллизующийся слиток, 9 — дождевальное устройство, 10 — валки, 11 — затвердевший непрерывный слиток, 12 — газорезка, 13 — тележки, 14— отрезанный мерный слиток

При разливке снизу (рис. 10, б)—сифонный способ — изложницы 2 устанавливают на металлические плиты 4. Изложницы соединяются между собой и с центральным литником 3, в который заливают из ковша 1 сталь. Изложницы заполняются по методу сообщающихся сосудов. Через один литник отливают до 30 некрупных слитков.

Непрерывная разливка стали (рис. 10, в) — наиболее прогрессивный способ, разработанный советскими металлургами. Установка для непрерывной разливки стали была пущена впервые в нашей стране в 1956 г. Жидкая сталь из ковша 1 через промежуточную воронку 5 поступает в медную водоохлаждаемую форму — кристаллизатор 6. Дно кристаллизатора перед заливкой закрыто крышкой — затравкой с ласточкиным хвостом. Жидкая сталь 7, попав в кристаллизатор, быстро затвердевает, приваривается к затравке и вместе с ней вытягивается из кристаллизатора валками 10 со скоростью 1...5 м/мин. При выходе из кристаллизатора слиток 8, поверхность которого затвердела, подвергается дополнительному охлаждению дождевальным устройством 9. Окончательно затвердевший непрерывный слиток 11 валками 10 подается к газорезке 12, разрезается на отрезки 14 заданной длины, которые тележками 13 транспортируются в цехи для прокатки на сортовых станах. По сравнению с разливкой в изложницы непрерывная разливка стали обеспечивает уменьшение потерь металла, не требует прокатки слитков на блюмингах и слябингах и изготовления изложниц.

5 Углеродистые стали

Углеродистые стали — сплавы, содержащие железо, углерод и небольшое количество примесей кремния, марганца, фосфора и серы. По содержанию углерода такие стали подразделяются на низкоуглеродистые (до 0,2 % углерода), среднеуглеродистые (от 0,3 до 0,65 углерода), высокоуглеродистые (от 0,65 до 2 % углерода). По назначению углеродистые стали бывают конструкционные и инструментальные.

Углеродистые конструкционные стали обладают высокой прочностью, пластичностью и вязкостью в сочетании с хорошими технологическими свойствами: легко обрабатываются давлением хорошо свариваются и термо-обрабатываются.

Такие стали бывают обыкновенного качества и качественные.

Сталь углеродистая обыкновенного качества (ГОСТ 380—71) выплавляется в мартеновских печах и кислородных конвертерах. По назначению такая сталь подразделяется на группы А, Б и В.

Сталь группы А поставляют с гарантированными механическими свойствами без уточнения химического состава, поэтому ее не подвергают термической обработке. Сталь этой группы изготовляют марок: СтО, Ст1 и т. д. до Стб. Буквы «Ст» означают сталь, цифра — номер стали. Чем больше цифра, тем больше содержится углерода в стали. Для обозначения раскисления к обозначению марки стали после номера добавляют индексы: кп — кипящая, пс—полуспокойная, сп — спокойная. Например, Ст3кп, Ст4сп.

Сталь группы Б поставляют с гарантированным химическим составом, поэтому ее можно подвергать термической обработке. Сталь этой группы изготовляют марок: БСтО, БСт1, БСт1кп и т.д. до БСтб, БСтбсп. В марке сталей указывается группа Б.

Сталь группы В поставляют с гарантированными механическими свойствами и химическим составом. Подвергается термической обработке. Сталь этой группы изготовляют марок (группа стали указывается в марке)з ВСт2сп, ВСт3пс и т. д.

Из сталей обыкновенного качества изготовляют горячекатаный прокат: балки, прутки, швеллеры, уголки, листы, трубы, некоторые поковки, болты, заклепки, арматуру, которые широко используют для сварных строительных конструкций и неответственных деталей машин.

Углеродистая качественная конструкционная сталь (ГОСТ 1050—74) выплавляется в мартеновских и электрических печах и кислородных конвертерах. Поставляется сталь с гарантированными механическими свойствами и химическим составом. Подвергается термической обработке.

По сравнению с углеродистыми сталями обыкновенного качества качественные стали содержат меньше вредных примесей серы и фосфора. В зависимости от содержания марганца стали выпускают с нормальным (0,25...0,7 %) и повышенным (0,7...1 %) содержанием марганца.

Качественные конструкционные стали маркируются: 0,5кп; 0,8кп; 0,8пс; 0,8; 10кп; 10пс; 10; 15кп; 15; 20кп; 20; 25; 30; 35 и т. д. до 85, 15Г, 20Г, 25Г, 30Г и т. д. до 70Г. В марках двузначные числа показывают среднее содержание углерода в сотых долях процента, буква Г обозначает повышенное содержание марганца.

Характеристики

Список файлов реферата