123035 (717079), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Номер зернистости шкурки

32...50 10...20

(черновое (чистовое

шлифование) шлифование)

Удельное давление, кПа .... 5...20 2...5

Таблица 1. Зернистость шкурки для шлифования древесины на узколенточных станках

Обрабатываемый материал	Операция	Плотность насыпки	Номер зернистости
Древесина твердых пород:	Черновое шлифование	Плотная	16, 12
бук, дуб, ясень	Чистовое шлифование	»	12, 10, 8
Древесина мягких пород:	Черновое шлифование	Редкая	25, 20, 16
сосна, береза	Чистовое шлифование	»	16, 12
Детали, покрытые грунтом	То же	Плотная	12, 10, 8
Лакированные детали	»	»	8, 6, 5, 4, 3

Номер соответствует размеру зерен в сотых долях миллиметра.

Зная рабочую площадь утюжка ab (мм²) и удельное давление (кПа), можно рассчитать усилие прижима F шлифовальной ленты к изделию (Н) по формуле F = 10^-3 qab.

Скорость подачи и усилие прижима — величины взаимозависимые. При большой скорости подачи и небольшом усилии прижима шкурки отдельные места поверхности не прошлифовываются, при малых подачах и больших давлениях возможны почернение и прижоги древесины.

Скорость подачи и усилие прижима устанавливают в зависимости от номера зернистости шкурки, породы древесины и условий шлифования по таблицам, имеющимся в руководстве по эксплуатации станка.

3. Настройка станков

Перед установкой ленты следует проверить качество ее склеивания. Нельзя применять надорванные, неправильно склеенные шлифовальные ленты с неровными краями. С помощью маховичка уменьшают расстояние между шкивами и надевают ленту. Место склеивания располагают так, чтобы наружный конец шва (со стороны абразива) был направлен против рабочего движения ленты.

Натяжение ленты регулируют, перемещая неприводной шкив или натяжной ролик. Нельзя слишком сильно натягивать ленту, так как это может привести к ее разрыву. Однако при слабом натяжении лента будет проскальзывать по шкивам и быстро нагреваться. Силу натяжения устанавливают в зависимости от прочности основы ленты и определяют по стреле прогиба ленты (около 20 мм) при легком нажиме на нее.

Правильность набегания ленты проверяют, поворачивая шкивы вручную или кратковременно включая электродвигатель. При соскальзывании ленты ось шкива следует повернуть на небольшой угол рукояткой и зафиксировать стопорным устройством.

После настройки станка включают систему отсоса пыли, производят пробную обработку деталей и проверяют их качество.

Шероховатость шлифованной поверхности должна соответствовать требуемому значению параметра.

4. Работа на станках

Узколенточные шлифовальные станки с ручной подачей обслуживает один рабочий. Если шлифуют вогнутую криволинейную поверхность, то используют шкивную часть ленты. Перемещая деталь относительно ленты в продольном направлении и поворачивая ее вокруг оси, станочник последовательно вводит в контакт с лентой все участки, образующие обрабатываемую поверхность. При неосторожном движении или замедлении скорости возможна прошлифовка.

На шлифовальных станках с подвижным столом и ручным перемещением утюжка отдельные участки детали шлифуют за несколько проходов. Качественное выравнивание достигается правильным регулированием давления на рукоятку утюжка и скорости перемещения утюжка и стола. При приближений к кромкам давление следует снижать, чтобы не допустить их сошлифовывания.

Для повышения качества и производительности шлифования рекомендуется укладывать на стол небольшие брусковые детали одновременно по нескольку штук в ряд.

Если качество шлифованной поверхности хорошее, а производительность недостаточна, то скорость подачи следует увеличить. Большое давление на утюжок и использование затупленной ленты могут вызвать на шлифуемой поверхности прижоги.

Станки с механической подачей деталей обслуживают двое рабочих. Станочник укладывает на конвейер деталь, ориентируя ее по ширине стола, и направляет под прижимные элементы станка. При захвате детали конвейером нельзя перемещать ее в боковом направлении. Не допускается подавать в станок заготовки неодинаковой толщины, с грубыми дефектами поверхностей. Скорость подачи и давление утюжка или прижимной балки в процессе обработки, как правило, не регулируют. Второй рабочий принимает готовые детали и следит за тем, чтобы не было прошлифовкй или недопустимого закругления кромок.

ШИРОКОЛЕНТОЧНЫЕ ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ

1. Конструкция станков

Широколенточные станки бывают с верхним и нижним расположением шлифовальных агрегатов. Одноагрегатные станки с верхним расположением выпускают для шлифования деталей с наибольшей шириной 600 мм (ШлК8). Односторонние двухагрегатные станки обеспечивают двухразовое шлифование щитов за один проход шкурками разной зернистости. Их выпускают для шлифования деталей шириной до 1100 мм с нижним (2ШлКН) и верхним (2ШлКА) расположением агрегатов.

Одноагрегатный широколенточный шлифовальный станок с конвейерной подачей (рис. 5) предназначен для плоскостного шлифования щитовых деталей по толщине. Два оклеенных резиной приводных' барабана 3 вращаются от электродвигателя 8. На верхний ролик 6 и барабаны 3 надета широкая шлифовальная лента 5. Верхний ролик снабжен механизмом подъема и автоматическим устройством с пневмоцилиндром 7, обеспечивающим качание оси ролика. Вследствие качания ролика шлифовальная лента имеет осциллирующее движение вдоль барабанов.

Рис. 5. Одноагрегатный широколенточный шлифовальный станок с конвейерной подачей: 1 — конвейерный механизм подачи, 2 — щетка, 3 — барабан, 4 — утюжок, 5 — шлифовальная лента, 6 — ролик, 7 — пневмоцилиндр, 8, 11 — электродвигатели, 9~ прижим, 10 — прижимный ролик

Шлифовальная лента прижимается к обрабатываемому материалу утюжком 4, управляемым сжатым воздухом. Конвейерный механизм подачи 1 размещен в столе, который можно перемещать по высоте. Привод конвейера осуществляется через вариатор и ременную передачу от электродвигателя 11.

От пыли обработанная поверхность очищается вращающейся щеткой 2. Заготовки занимают в станке требуемое положение с помощью прижимов 9 и роликов 10, установленных перед и за шлифовальной лентой станка.

На шлифовальном широколенточном станке с верхним расположением агрегатов 2ШлКА (рис. 6) можно шлифовать верхнюю пласть детали двумя шкурками разной зернистости. Станок состоит из шлифовальных агрегатов 4 (с контактным вальцом) и 2 (с контактной балкой), приводного конвейера 1 и механизма настройки конвейера на толщину шлифуемой детали.

Рис. 6. Шлифовальный широколенточный станок с верхним расположением агрегатов 2ШлКА: 1 — конвейер, 2, 4 — шлифовальные агрегаты, 3 — маховичок настройки на толщину сошлифовываемого слоя

В многоагрегатных станках используют другой набор шлифовальных агрегатов: первый агрегат с широкой шлифовальной лентой и контактной балкой, а второй — с узкой лентой, движущейся поперек подачи детали.

Иногда вместо узколенточного шлифовального агрегата устанавливают валец или барабан с абразивным губчатым покрытием для окончательного чистового выравнивания шлифуемой поверхности.

2. Выбор режима работы

Процесс шлифования на широколенточных станках строят так, чтобы одновременно с уменьшением шероховатости поверхности снизить глубину местных неровностей. Облицованные щиты на шлифовальные станки поступают с шероховатостью поверхности Rm_max = 100... 200 мкм. Шлифованием шероховатость доводят до Rm_max = 32...6 мкм под отделку полиэфирными лаками и Rm_max = 16 мкм — под отделку нитролаками.

Облицованные щиты шлифуют в несколько этапов: первое шлифование — .предварительное (черновое) лентой зернистостью 12... 16; второе промежуточное — лентой зернистостью 10...12 и третье — окончательное (чистовое) лентой зернистостью 6...8.

Режимы шлифования облицованных щитов следующие: скорость резания 20...28 м/с, скорость подачи 5...25 м/мин, величина ее зависит от породы древесины, толщины сошлифовываемого слоя (0,02...0,1 мм), номера зернистости шкурки, степени затупления и давления при шлифовании. При выравнивающем шлифовании облицованных щитов с применением контактного обрезиненното вальца давление при шлифовании должно быть 10... 20 кПа, с применением контактной приж!имной балки шириной до 60 м — 5...15 кПа, при чистовом шлифовании соответственно 8... 15 и 2...8 кПа. При обеспечении заданной шероховатости поверхности скорость подачи выбирают из условия максимальной загрузки электродвигателя привода шлифовальной ленты.

При шлифовании деталей в процессе отделки режимы назначают в зависимости от способа и материала покрытия. Ворс после грунтования .снимают при невысокой скорости ленты (1... 2 м/с), а лаковое покрытие шлифуют со скоростью не более 12 м/с, так как при большей скорости лаковая пленка сильно разогревается и разрушается.

3. Наладка

Наладка широколенточного шлифовального станка включает в себя регулировку шлифовальных агрегатов, подающего конвейера, общую настройку и опробование станка в работе.

Общая схема настройки шлифовального станка показана на рис. 7. Положение всех агрегатов станка отсчитывается от единой базы, в качестве которой принимают рабочую поверхность столов.

Опорные ролики над столами должны выступать на 0,2...0,3 мм. Настраивают и контролируют положение поверочной линейкой и набором щупов.

Наладка шлифовального агрегата с контактным вальцом 5 заключается в регулировании его положения относительно базирующих столиков.

Величина выступа верхней точки образующей контактного вальца 5 над столом зависит от режима шлифования и должна быть 0,1...0,4 мм. По высоте контактный валец регулируют вручную маховичком, а точность положения вальца контролируют по отсчетной линейке и нониусу. При настройке необходимо учитывать толщину абразивной ленты.

Наладка шлифовального агрегата с контактной балкой состоит из настройки утюжка по высоте на толщину снимаемого слоя. Лента над рабочей поверхностью столов должна выступать на 0,5... 1 мм в зависимости от режима шлифования. Схема механизма настройки контактной балки шлифовального станка показана на рис. 8.

Рис. 7. Схема настройки широколенточного шлифовального станка: 1 — опорный стол, 2 — конвейерная лента, 3 — контактная прижимная балка, 4 — базирующие столики, 5 — контактный валец, 6 — опорный ролик, 7 — деталь

Рабочую поверхность утюжка относительно образующих роликов устанавливают специальным настроечным механизмом, состоящим из корпуса 7, укрепленного на кронштейне 8, и ползуна 5 с упорами. Один упор 4 неподвижный, а вторым упором служит регулировочный винт 11. Рычаг, закрепленный на валу 3 механизма подъема утюжка, имеет на конце две опоры, которые взаимодействуют с упорами ползуна 5.

Нижнее положение утюжка регулируют винтом 10, перемещая ползун 5 относительно корпуса 7. Величину выступа А рабочей поверхности утюжка относительно роликов 13 контролируют по линейке 9. Верхнее положение утюжка настраивают регулировочным винтом 11. После настройки положения винта фиксируют затяжной гайкой 12.

Характеристики

Список файлов реферата