Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

где Ф_н — номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год, ч/год; Р_{пp s} — процент времени простоя s-й группы оборудования в ремонте, % (выбирается студентом самостоятельно с учетом табл. 1).

Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по производственному календарю планируемого года по формуле

где Д_р – число рабочих дней в году, раб.дн.; К_см – число рабочих смен в рабочем дне; Т_см – продолжительность смены.

Эффективный фонд времени работы s-й группы оборудования в l-м цехе
Ф_эфsl = Ф¢_эфsl _{sl .}

Результаты расчетов заносятся в табл. 7.

Таблица 7. Потребное количество оборудования для выполнения ГППЗ

4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

Научно обоснованные календарно-плановые нормативы (КПН) являются основой качественного оперативно-календарного планирования, служат исходной базой для составления взаимосвязанных планов, обеспечивающих равномерную работу рабочих мест, участков, цехов и эффективное использование основных фондов, материальных и трудовых ресурсов, облегчают оперативный контроль за ходом производства и регулирование производственного процесса.

Состав КПН различен в зависимости от типа производства и других факторов. В серийном производстве, рассматриваемом в курсовом проекте, основными КПН являются размеры и ритмы партий деталей, сборочных единиц и изделий; длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки сборочных единиц и изделий; опережения запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц; размеры заделов.

4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей

В основу расчёта размеров (ритмов) партий деталей может быть положен метод Соколицына С. А. [1, 3, 4] по расчету единого оптимального размера (ритма) партий деталей, который имеет следующие принципиальные отличия от других методов: рассчитывается оптимальный размер (ритм) партий, единый для всех наименований деталей и сборочных единиц и для всех цехов, где осуществляются их обработка и сборка; учитывается изменение фактических затрат времени на обработку одной детали при изменении размера партий деталей.

В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий деталей R_ОПТ , который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности предприятия [1,3].

Тогда
n_il = R_опт× N_{ДН i} ,

где n_il — размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе, шт; R_опт –-оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; N_{ДН i} — среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:

N_{ДН i} = ,
где Д_р — число рабочих дней в плановом периоде, раб.дн/год (кв., мес.); N_m — число m-х

(m=1,M) изделий, выпускаемых в плановом периоде, шт/год (кв., мес.); K _im — количество i-х деталей, входящих в m-е изделие, шт/изд.

Величина N_{ДН i} определяется с точностью до одного знака после запятой (с арифметическими правилами округления) на основе потребности деталей на год, квартал или месяц с учетом устойчивости номенклатуры и количества выпускаемых изделий (в курсовом проекте – на год).

Оптимальный ритм партий деталей R_ОПТ определяется по формулам, описанным в [1,3, 4].

Расчетное значение R_ОПТ корректируется с учетом кратности среднему числу рабочих дней в месяце (21 ... 22 раб.дн) и устанавливается из ряда 64, 42, 22, 11, 7, 5, 2.

В курсовом проекте задача упрощается, расчет R_опт не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей не рассчитывается, а принимается равным 5, т.е. R_i1=R_i2=5 (нередко и в практической деятельности предприятия размеры и ритмы партий деталей не рассчитываются, а принимаются фактически сложившимися или устанавливаются работниками производственно-диспетчерских служб и мастерами с учетом их опыта).

В этом случае

n_il = R_il N_{дн i} ,

где R_il - ритм запуска-выпуска партий деталей (средний расчетный отрезок времени между запуском (выпуском) смежных партий деталей) i-го наименования в l-м цехе.

4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей

Длительность производственного цикла обработки партии деталей (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле

_{nil Jil tшкij}

TЦ il = Jil tмоtес il ,

^{KсмTСМ j=1 jlq j}

где  — коэффициент параллельности, учитывающий одновременно выполнение операций; К_см — число рабочих смен в сутки; Т_см — продолжительность смены, ч; J_il — количество операций обработки деталей i-го наименования в l-м цехе; q_ij — число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия i-х деталей на j-й операции; t_мо - межоперационное время, раб. дн; t_{еc il} — длительность естест-венных процессов, раб. дн; t_шкij — норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч.

Величина T_цil определяется в рабочих днях, так как в дальнейшем используется для расчета опережений и сроков запуска и выпуска партии деталей, которые в свою очередь устанавливаются в рабочих днях, поэтому все слагаемые формулы расчета T_цil должны быть в рабочих днях.

Округление величины T_цil производится следующим образом: если расчетное значение T_цil имеет после запятой менее двух десятых, то округление производится до ближайшего меньшего целого числа; если равно или больше двух десятых – то до ближайшего большего целого числа.

Значение  колеблется от 0,3 до 1,0 и зависит от степени параллельности (совмещения) выполнения основных операций при обработке партии деталей. В курсовом проекте первоначально можно предусмотреть последовательный вид движения партий деталей по операциям, т. е. взять = 1. Не обязательно учитывать длительность естественных процессов, положив t_{еc il} = 0, а также взять q_ij = 1. В тех же случаях, когда получается большая величина T_цil, например больше 15 раб. дн, рекомендуется с целью уменьшения T_цil брать  < 1,0 (применять параллельно-последовательный вид движения партий деталей по операциям) и q_ij > 1, т. е. обрабатывать партию деталей по всем или
отдельным операциям одновременно на нескольких рабочих местах (условный прием). В дальнейшем при построении подетально-пооперационного КПГ (см.5.5) все это надо будет учесть.

Расчет T_цil можно проводить с помощью табл. 8.

Таблица 8. Расчет длительности производственных циклов обработки партий деталей

4.3. Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей

В серийном производстве различают цикловые, оборотные и резервные заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам, а оборотные и резервные — к межцеховым (складским).

Величина циклового задела по детали (сборочной единице, изделию) i-го наименования в l-м цехе рассчитывается как

H_{ц il} = T_{ц il} × N_{дн i.}

Оборотные заделы возникают между смежными звеньями производства по следующим причинам:

• из-за различного характера поступления и потребления деталей (штучного и партионного);

• из-за различных ритмов (размеров) поступающих и потребляемых деталей;

• из-за сдвига момента потребления деталей по сравнению с моментом их поступления (при некратности ритмов (размеров) партий деталей в смежных цехах).

В серийном производстве оборотные заделы рассчитывают в основном между цехами и участками, которые появляются из-за неравенства размеров партий деталей в них. Если отношение большего размера партий деталей к меньшему в смежных цехах (как в курсовом проекте) равно целому числу, то

_{nil ni l+1}

H_{об il, l+1} =  ,

2

где H_{обil, l+1} — оборотный задел по детали i-го наименования между смежными l-м и l+1-м цехами, шт.

При некратных размерах партий деталей в смежных цехах

_{nil +nil+1}
H_{обil, l+1} =  dn_il,l+1,

2

где dn_il,l+1–наибольший общий делитель для размеров партий деталей i-го наименования в смежных l-м и l+1-м цехах, шт.

В курсовом проекте оборотный задел появляется только между вторым и третьим цехами (H_обi2,3) из-за неравенства размеров (ритмов) партий деталей во втором и в третьем цехах (R_i2=5, а R_i3=1).

Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений между цехами и рассчитываются как

H_{рil, l+1} =T_{рl, l+1} × N_днi .

Цикловые, оборотные и резервные заделы по детали данного наименования в сумме являются овеществленным выражением опережения запуска партии деталей. Поэтому суммарные (как нормативные, так и фактические) заделы по детали от l-го цеха до последнего являются опережениями запуска и выпуска в штуках:

O'_{в il}  (H_{ц ip+1}  H_{oб ip, p+1}  H_{p ip, p+1});

O'_{з il} = O'_{в il} + H_{ц il},,

где p — переменная суммирования по цехам.

Фактические заделы в курсовом проекте определяются процентом (см. табл. 3) от нормативных (условный прием). В практической же деятельности заводов их величина определяется по данным документального учета или инвентаризации.

Оборотные и резервные заделы относятся к последующему цеху (цеху-потребителю) и хранятся в их кладовых (складах).

Результаты расчета КПН сводятся в табл. 9.

Таблица 9. Календарно-плановые нормативы

5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ

Расчет месячной производственной программы для цехов заключается в определении общего количества деталей (сборочных единиц, изделий), подлежащих запуску и выпуску за месяц, а также сроков запуска и выпуска партий деталей в течение месяца. Основой для ее составления служат план выпуска изделий заводом в планируемом месяце в соответствии с распределением ГППЗ по кварталам и месяцам, календарно-плановые нормативы и данные о фактических заделах (остатках) деталей на начало месяца в цехах и на складах.

Характеристики

Список файлов реферата