147929 (692111), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Техническое нормирование наплавочных работ

Автоматическая наплавка производится на переоборудованных токарных станках, где осуществляется главное вращательное движение и движение подачи вдоль оси наплавляемого изделия. Поэтому элементы технической нормы имеют особенности нормирования сварки и токарной обработки. Для определения машинного времени t0 необходимо знать скорость наплавки Vн, частоту вращения детали n, подачу S на один оборот (на шаг наплавки) и толщину наплавки t. А для определения скорости наплавки необходимо знать скорость подачи проволоки Vпр и коэффициент наплавки αн. Плотность тока и коэффициент наплавки выбираются по рис. IV.3.3 [I, с. 313] – Г. А. Малышев, исходя из диаметра электродной проволоки.

Исходные данные:

1) наплавка шейки под сальник:

Da = 92 А/мм²; d= 1,6 мм; αн = 11 г/А·ч; γ = 1,23 г/см³; S = 4 мм/об (при Д = 50÷80 мм S = 4 мм/об); К = 0,986 и а = 0,985 (взяты по табл. IV.3.7. [I, с. 314] – Г. А. Малышев.); t = 1 мм; i = 2; l = 14 мм; Z = 250 мин.

Сила сварочного тока:

гдеDa – плотность тока, А/мм;

d – диаметр проволоки, мм.

Для обеспечения требуемых свойств наплавленного металла под флюсом применяется в основном флюс АН – 348А. Для валов диаметром 50-90 мм (D = 50 мм) применяется проволока диаметром 1,6 мм. Для среднеуглеродистых и легированных сталей (материал полуоси сталь 40Г) применяют проволоку Нп – 50 ХГСА.

Масса расплавленного металла:

гдеαн – коэффициент наплавки,

Объем расплавленного металла:

гдеγ – плотность расплавленного металла, г/см³.

При установившемся процессе объем расплавленного металла

гдеvпр – скорость подачи электродной проволоки, м/мин;

Объем расплавленного металла Qр.м переносится на наплавляемую поверхность. Объем наплавленного металла в минуту:

гдеt – толщина наплавленного слоя, мм;

S – на один оборот детали (на шаг наплавки), мм/об;

vн – скорость наплавки, м/мин.

Но так как Qр.м = Qн.м, то

Однако необходимо учесть, что не весь расплавленный металл переносится на наплавленную поверхность и объем наплавленного металла будет положен равномерно, то с учетом этого последнее равенство примет вид:

гдеК – коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность;

a – коэффициент неполноты наплавляемого слоя.

Скорость наплавки:

Частота вращения:

гдеD – диаметр наплавляемой детали, мм.

Расчет норм времени

Для расчета норм времени используется следующая формула:

гдеTшк – штучно – калькуляционное время, мин;

t0 – основное (машинное) время, мин:

для наплавки тел вращения:

гдеL – длина валика, м:

гдеl – длина наплавки, м:

i – количество слоев наплавки.

tв – вспомогательное время, мин:

гдеtви – вспомогательное время, связанное с изделием, на установку и снятие детали принимается по табл. IV.3.9. [I, с. 315] – Г. А. Малышев; tи =0,48·L =0,48·0,55 = 0,26 мин.

tвп – вспомогательное время, связанное с переходом, принимается для наплавки под флюсом 1,4 мин на 1 пог. м шва (валика).

тогда

tорм – время обслуживания рабочего места принимается 13 % от оперативного:

tпз – подготовительно – заключительное время, принимается по табл. IV.3.8. [I, с. 315] – Г. А. Малышев. tпз = 16,4 мин.

2) продольная наплавка шлицев:

Da = 92 А/мм²; d= 1,6 мм; αн = 11 г/А·ч; γ = 1,23 г/см³; S = 4 мм/об (при Д = 50÷80 мм S = 4 мм/об); К = 0,986 и а = 0,985 (взяты по табл. IV.3.7. [I, с. 314] – Г. А. Малышев.); t = 8 + 1,2 = 9,2 мм (высота шлицев + припуск на механическую обработку); i = 14; l = 84 мм; Z = 250 мин; D = 42 мм., F = 42 мм².

Сила сварочного тока:

Масса расплавленного металла:

Объем расплавленного металла:

Скорость подачи электродной проволоки:

Скорость наплавки:

гдеF – поперечное сечение шлицевого пространства;

Частота вращения:

Расчет норм времени

Необходимо иметь в виду, что при продольной наплавке шлицев выключают вращение шпинделя станка и сохраняют подачу сварочной головки вдоль наплавляемого изделия. В этом случае эта подача является скоростью наплавки.

гдеTшк – штучно – калькуляционное время;

Основное (машинное) время:

для наплавки шлиц продольным способом:

гдеvн – скорость наплавки: vн = 0,325 м/мин = 32,5 мм/мин.

Основное время на один шлиц:

tв – вспомогательное время, мин:

гдеtпд – вспомогательное время на поворот детали на 180° и на установку сварочной горелки принимается – 0,46; а на 13 поворотов – 5,98 мин. tвп – вспомогательное время, связанное с переходом, принимается для наплавки под флюсом 1,4 мин на 1 пог. м шва (валика).

тогда

tорм – время обслуживания рабочего места принимается 13 % от оперативного:

tпз – подготовительно – заключительное время, принимается по табл. IV.3.8. [I, с. 315] – Г. А. Малышев. tпз = 16,4 мин.

Выбор оборудования

Автоматическая наплавка под флюсом производиться на специальных наплавочных установках.

Выбираем наплавочный станок: У-652.

Определение элементов технической нормы времени для фрезерных работ

Нарезание шлицев. Величина врезания и перебега фрезы:

гдеу1 – величина врезания фрезы, мм;

у2 – величина перебега фрезы, равная (0,03 ÷ 0,05)·D, (0,04·10= 0,4 мм);

D – диаметр фрезы, мм.

Для фрезерования торцевой фрезой:

гдеt – глубина фрезерования, (9 мм);

B – ширина фрезерования, (6 мм);

Подача в минуту:

мм

гдеS0 – подача на один оборот фрезы, мм/об;

Sz – подача на один зуб фрезы, мм/зуб (0,01);

n – частота вращения фрезы, об/мин;

z – число зубъев фрезы (6).

Выбираем обточной станок: ТВС 1616

Определение элементов технической нормы времени для шлифовальных работ

Припуск на механическую обработку

- шлицевых поверхностей: принимаем ∆ = 0,25 мм по табл. II.1.12 [I, с. 80] – Г. А. Малышев; принимаем t = 1мм.

- поверхности под сальник: принимаем ∆ = 0,25 мм по табл. II.1.12 [I, с. 80] – Г. А. Малышев; принимаем t = 1мм.

1) шлифование наплавленной шейки под сальник:

Продольная подача на один оборот обрабатываемой детали принимается в долях ширины шлифовального круга:

гдеB – ширина шлифовального круга, мм; принимаем B = 10 мм;

β – коэффициент, определяющий долю ширины шлифовального круга;

(принимается из табл. IV.3.90 – IV. 3.91. [I, с. 368-369] – Г. А. Малышев); β = 0,42.

Скорость вращения обрабатываемой детали:

гдеCv – постоянная величина, зависящая от обрабатываемого материала, характера круга и вида шлифования;

d – диаметр обрабатываемой поверхности (d = 50 мм);

Т – стойкость шлифовального круга, мин (7,5 мин);

t – глубина шлифования, мм;

Значение коэффициента Cv и показателей степени к, m, xv, yv принимаются из табл. IV.3.92 – IV. 3.94. [I, с. 369-370] – Г. А. Малышев.

Cv = 0,27; к = 0,3; m = 0,5; xv = 1; yv = 1.

Основное время:

При поперечной подаче на каждый ход стола:

гдеL – длина хода стола (или шлифовального круга), мм:

при шлифовании без выхода круга:

гдеl – длина обрабатываемой поверхности;

nд – частота вращения обрабатываемой детали, об/мин:

i – число проходов (4);

К – коэффициент, зависящий от точности шлифования и износа круга;

Для окончательного шлифования К = 1,5.

Подготовительно – заключительное и вспомогательное время принимается из табл. IV.3.95 – IV. 3.98. [I, с. 370-371] – Г. А. Малышев.

tпз = 7 мин; tв = 0,08 мин, тогда

1) шлифование шлицев после наплавки:

Продольная подача: B = 50 мм; β = 0,42, тогда

Скорость вращения обрабатываемой детали:

d = 50 мм; Т = 7,5 мин; t = 1 мм;

Cv = 0,27; к = 0,3; m = 0,5; xv = 1; yv = 1.

Основное время:

Длина хода стола (или шлифовального круга), мм:

nд – частота вращения обрабатываемой детали, об/мин:

i – число проходов (4);

К – коэффициент, зависящий от точности шлифования и износа круга;

Для окончательного шлифования К = 1,5.

При поперечной подаче на каждый ход стола:

Подготовительно – заключительное и вспомогательное время принимается из табл. IV.3.95 – IV. 3.98. [I, с. 370-371] – Г. А. Малышев.

tпз = 15 мин; tв = 0,08 мин, тогда

Выбор оборудования

Шлифование производиться на специальных круглошлифовальных станках.

Выбираем круглошлифовальный станок: КШС 3В151

Заключение

В результате работы был разработан технологический процесс восстановления полуоси заднего моста автомобиля ГАЗ-53, проведён расчёт технико-экономический анализ выбранного способа восстановления, т.е. выбранный способ с точки зрения экономичности, сложности оборудования и технологичности является наиболее приемлемым из известных. В результате работы был сделан ремонтный чертёж детали, карты эскизов выбранных процессов и составлены операционная и технологическая карты технологического процесса восстановления детали. Следовательно существует необходимость восстановления детали вместо замены её новой, т.к. с точки зрении экономии средств это более выгодно чем покупка новой детали.

Список используемой литературы

1. Справочник технолога авторемонтного производства / Под ред. Г.А. Малышев. – М.: Транспорт, 1977. – 432с.

2. Ремонт автомобилей / С.И. Румянцев, А.Г. Боднев, Н.Г Бойко и др.; Под ред. С.И. Румянцева. – М.: Транспорт, 1989. – 479с.

3. Разработка технологического процесса восстановления детали. Метод. указания к самостоятельной работе / ВлГУ. сост.Овчинников В.П., Владимир , 1994. – 96с.

4. Воловик В.Е. Справочник по восстановлению деталей. – М.: Колос, 1981. – 351с.

5. Каталог запасных частей автомобиля ГАЗ-53/ Под ред. Лапкина А.Г. – М.: Машиностроение, 1983. - 225с.

Приложение

Сборка заднего моста ГАЗ 53А

Сборку заднего моста производим в условиях авторемонтного предприятия.

Итого: 4,84

Характеристики

Список файлов курсовой работы