125855 (690721), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

При полной разборке рекомендуется придерживаться следующего порядка:

• обесточить холодильник, вынув вилку из штепсельной розетки сети;

• извлечь все принадлежности—сосуды, полки, поддон, стекло и др.;

• снять дверь шкафа с навесок;

• демонтировать дверку морозильного отделения и облицовочные накладки,

• демонтировать холодильный агрегат.

Последовательность демонтажа терморегулятора зависит от места его расположения.

Наиболее сложной в ремонте составной частью холодильника является холодильный агрегат. Технологическая схема ремонта холодильного агрегата должна содержать следующие обязательные операции:

• дефектация агрегатов с использованием современных средств и методов диагностирования;

• удаление из системы хладагента и масла;

• распайка стыков;

• промывка и сушка узлов холодильного агрегата с целью удаления из них остатков влаги, масла и загрязнения;

• разделка стыков;

• сушка и вакуумирование агрегата с целью удаления оставшейся в системе влаги и неконденсирующихся газов;

• сборка агрегатов и пайка стыков соединительных патрубков.

• проверка холодильного агрегата на герметичность;

• сушка хладагента и масла, регенерация цеолитовых патронов;

• вакуумирование и заполнение агрегата маслом и хладагентом со строгим дозированием;

• проверка на отсутствие утечки хладагента;

• обкатка холодильного агрегата (проверка инееобразования и потребление мощности) и проверка электрических параметров (сопротивление изоляции, пробой);

• проверка холодильного агрегата на соответствие требованиям нормативно-технической документации (РСТ, ТУ) на отремонтированный агрегат по уровню звука.

2.2.1 Операции по вакуумированию и заправке холодильных агрегатов компрессионного типа

Холодильный агрегат, собранный (спаянный) и проверенный на герметичность в ванне, поступает на участок вакуумирования и заправки.

При заполнении холодильного агрегата последовательно должны быть выполнены следующие операции:

- первичное вакуумирование агрегата до остаточного давления 1,3-2,7 кПа в течение 20-25 мин;

- заполнение агрегата 50-60 г хладона (технологическая доза);

- проверка холодильного агрегата на отсутствие утечки хладона галоидным течеискателем;

- стравливание хладона из системы агрегата;

- вторичное вакуумирование до остаточного давления 1,3-2,7 кПа в течение 20-25 мин;

- заполнение холодильного агрегата маслом ХФ-12-16 и хладоном-12.

Кривые зависимости остаточного давления от длительности вакуумирования показаны на рис. 2.2

Рис. 2.2 Зависимость остаточного давления от длительности вакуумирования:

а – первичного; б – вторичного; 1 – в конденсаторе; 2 – в агрегате; 3 – в кожухе

Оборудование для вакуумирования и заправки:

1 вакуумный насос

2 галоидный течеискатель

1. заправочная станция

2. заправочный цилиндр

3. манометр

4. Электронное смотровое стекло

5. Механический термометр

6. Термостат

7. Электронные весы и дозаторы

8. Щипцы-проколка

Первичное вакуумирование

Операцию ведут до остаточного давления 10 мм рт.ст., после чего в агрегат вводят 60-80 г хладона для получения воздушно-фреоновой смеси. Как уже указывалось, вакуумирование с промежуточным заполнением агрегата небольшой дозой хладона и последующим вторичным вакуумированием обеспечивает низкое остаточное давление воздуха в агрегате.

Проверка агрегата на герметичность

Наличие в агрегате фреона при отсутствии в нем масла позволяет эффективно проверить герметичность при помощи галоидного течеиспускателя. Проверку ведут в специальной кабине, имеющей приточно-вытяжную вентиляцию. Агрегат желательно предварительно подогреть, что улучшит условия обнаружения течи.

Вторичное вакуумирование

Перед вакуумированием агрегата откачивают воздушно-хладоновую смесь. Для этого используют холодильный компрессор, выпуская хладон в атмосферу либо ресивер. Откачку хладона ведут до остаточного давления примерно 0,1 ати, после чего оставшуюся воздушно-фреоновую смесь вакуумируют до остаточного давления не более 20 ати. Это будет соответствовать наличию в агрегате воздуха с остаточным давлением 0,08-0,1 ати. Такое вакуумирование агрегата не вызывает затруднений и обеспечивается в течении нескольких минут.

Заполнение агрегата маслом и фреоном

Вначале агрегат заполняют маслом, затем после включения мотор-компрессора – хладоном. Количество масла и хладона должно в основном соответствовать нормам, рекомендуемым заводами-изготовителями, однако в каждом отдельном случае они должны корректироваться.

Определение необходимой дозы смазочного масла

В настоящее время при ремонте холодильных агрегатов бытовых холодильников масло заменяют путем слива отработанного и заправки нового, предварительно взвешенного. Однако применение такого метода приводит к значительным потерям хладонового масла.

Рекомендуется дозирование осуществлять в установившемся режиме в соответствии с максимальным противодавлением с предварительной выдержкой агрегата и масла в режиме максимальных эксплуатационных температур и подачей в течение всего времени выдержки на обмотки встроенного электродвигателя стабилизированного напряжения, равного половине номинального. Причем дозирование заканчивают при стабилизации потребляемой мощности в соответствии с требованиями стандарта.

3. Конструкторский раздел

3.1 Принципиальные схемы и описание применяемого оборудования

Значительное количество на мировом рынке холодильников и морозильников приводит к необходимости улучшения технического обслуживания их при эксплуатации.

Бытовую холодильную технику в основном (до 95 %) ремонтируют на дому у владельцев. При определении дефектов используется портативная диагностическая аппаратура, а при выполнении ремонта помимо стандартного инструмента и приспособлений — еще малогабаритное оборудование.

Созданы специальное оборудование и аппаратура для диагностики неисправностей и проверки качества работы отремонтированной бытовой холодильной техники. Применение современных диагностических и измерительных приборов позволяет повысить качество ее ремонта и с большой точностью диагностировать причины отказов при эксплуатации.

Для восстановления неисправных сборочных единиц холодильной бытовой техники организованы специализированные предприятия.

Оборудование и контрольно-измерительная система таких предприятий представляют собой технический комплекс, на котором последовательно выполняют все необходимые ремонтные работы.

3.1.1 Устройство для заполнения холодильного агрегата хладагентом и маслом

С помощью этого устройства достигаются повышение точности заполнения агрегата хладагентом и уменьшение возможности аварии.

Принцип действия устройства следующий: паровая часть баллона 1 (см. рис.3.1) через фильтр-осушитель 2 и редукционный клапан 3 соединена с заправочной магистралью 4, к которой через вентиль 5 и быстросъемную муфту 7 подсоединяется холодильный агрегат 8. Одновременно через клапан 10 магистраль 11 для отвода паров хладагента через вентиль 9 также подключается к холодильному агрегату 8. На линии подключения холодильного агрегата установлен манометр 6. Редукционный клапан 3 настраивают на давление, равное давлению насыщения масла, находящегося в картере компрессора, а клапан 10 - на давление, соответствующее температуре кипения хладагента в испарителе в рабочем режиме.

Рис. 3.1 Схема устройства для заполнения холодильного агрегата хладагентом и маслом:

1 - баллон; 2 - фильтр-осушитель; 3 - редукционный клапан; 4 - заправочная магистраль;

5, 9 - вентили; 6 -манометр; 7 - быстросъемная муфта; 8 - холодильный агрегат; 10 – клапан;

1. - магистраль для отвода паров

Устройство работает следующим образом. Газообразный хладагент из баллона 1 через фильтр-осушитель 2 и редукционный клапан 3 вводят во всасывающую линию отключенного компрессора при открытом вентиле 5 на заправочной магистрали 4 и закрытом вентиле 9 на магистрали 11, отводящей пары хладагента, с давлением, равным давлению насыщения масла в картере компрессора.

Дозу хладагента, насыщающую масло, устанавливают исходя из рекомендуемого количества хладагента, заполняющего агрегат, по паспорту холодильника.

При достижении давления в агрегате, равного давлению в заправочной магистрали, вентиль 5 на заправочной магистрали 4 закрывается и включается герметичный компрессор холодильного агрегата 8. При достижении максимального давления на линии всасывания компрессора открывается вентиль 9 на линии, отводящей пары хладагента. Пары хладагента давлением выше давления кипения хладагента в испарителе в рабочем режиме удаляются через клапан 10 в линию, отводящую пары хладагента. Холодильный агрегат отсоединяют по окончании обкатки холодильного агрегата.

3.1.2 Переносная установка для вакуумирования и заполнения холодильных агрегатов хладагентом (ПУВЗ)

Установка предназначена для вакуумирования и заполнения хладагентом агрегатов бытовых холодильников. Конструктивно установка выполнена с учетом возможности её переноски по цеху и её доставки на дом к владельцам холодильников.

На каркасе установки размещен вакуум-насос 2 (рисунок 2.20) с электродвигателем 3. Над вакуум-насосом расположены короб со смонтированными в нем тремя вентилями, система гидропневморазводки, а также система электроразводки и коммутации. К основанию каркаса прикреплена дугообразная ручка, изготовленная из трубы.

К системе гидропневморазводки подключен мановакуумметр. С правой стороны установки находится дозатор с манометром. На дозаторе установлена стеклянная трубка с измерительной шкалой. На дне дозатора расположен нагревательный элемент для подогрева хладагента. К выходному штуцеру установки с помощью накидной гайки крепится гибкий рукав с быстросъемной муфтой для подключения к баллону с хладагентом и холодильному агрегату.

Принцип работы установки основан на откачивании воздуха из системы холодильного агрегата и создании разрежения с последующим заполнением системы холодильного агрегата хладагентом из дозатора установки. При этом разрежение (вакуум) контролируется по мановакуумметру, давление в дозаторе — по манометру, количество заправляемого хладагента — по мерной шкале и переводной таблице. Установка и холодильный агрегат связаны гибким шлангом с быстросъемной муфтой.

Рис. 3.2 Схема установки ПУВЗ:

1 – вентиль впуска воздуха; 2 – вакуумный насос; 3 – электродвигатель;4, 7 – проходник;

5 – вентиль вакуумирования; 6 – мановакуумметр; 8 – вентиль заправки холодильного агрегата, дозатора; 9 – втулка; 10 – манометр; 11 – стравливающий клапан; 12 – дозатор.

Рис.3.3 Электрическая схемам установки ПУВЗ:

Х1 – подключение установки в сеть 220В; F – предохранитель; Х2 – подключение холодильного агрегата к установке; S1 – включение вакуумного насоса; М – электродвигатель; С – конденсатор; S2 – включение электронагревателя; Е - электронагреватель

3.1.3 Стенд СР-1

Малогабаритный стенд предназначен для ремонта холодильных агрегатов. С помощью стенда можно определить дефект и заполнить агрегат хладоном на дому, а также в передвижных и стационарных мастерских.

Корпус стенда (рис. 3.4) выполнен из листового алюминия и разделен перегородкой на два отсека. В один отсек вставлен и закреплен блок приборов 14, в другом отсеке расположены: баллон 10 со шлангом, мановакуумметр 13, соединительный шнур 7 для питания стенда, шланг 11 с полумуфтой 12, ключ специальный герметичный 9, шнур 8 подключения агрегата к стенду.

Характеристики

Список файлов курсовой работы