125374 (690500), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

1) Оборудование (станок и т.д.);

2) Приспособления ( патрон, центр и т.д.);

3) Режущий инструмент ( резец, фреза и т.д.);

4) Измерительный инструмент ( калибры, микрометры и т.д. )

Учитывая тип производства ( мелкосерийное неавтоматизированное ), размеры и конфигурацию детали, для обрабатывания поверхности 120k6 выбираем:

1. Токарно-винторезный станок 16У04П (1380х730)

частота вращения шпинделя 70-3500 об/мин

мощность 1,1кВт

Вертикально-фрезерный станок 6Р13 (2560х2260)

частота вращения 31,5-1600 об/мин

мощность 11,0 кВт

1. Трех кулачковый патрон самоцентрирующий ГОСТ 2675-74

Тиски самоцентрирующие ГОСТ 1927-83

Оправка цилиндрическая разжимная

Данные приспособления является универсальными и состоят из стандартных узлов, обеспечивают требуемую точность базирования и надежность закрепления, просты в обслуживании, а также обеспечивают минимальное время установки и снятия заготовки.

Привод приспособлений – пневматический, подключается к центральной пневматической сети цеха с давлением в 0,63 Мпа.

1. В качестве режущего инструмента:

Резец Т15К6 размеры по ГОСТ 18868-73

технические условия по ГОСТ 10047-62

Фреза Р18 51523-011 размеры по ГОСТ 3755-59

технические условия по ГОСТ 1695-48

1. В качестве мерительного инструмента:

Штангельциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89

Проходная резьбовая пробка. Технические условия по ГОСТ 24939-81

Непроходная резьбовая пробка. Технические условия по ГОСТ 24939-81

Предельные гладкие пробки для проверки внутреннего диаметра гайки (ПР и НЕ). Технические условия по ГОСТ 24939-81. Допуски по ГОСТ1623-61

К.скоба (8102-0094 h14 ГОСТ 18866 –78)

Спец.шаблоны (для шпоночных пазов)

Образцы шероховатости.

9. Расчет режимов резания и техническое нормирование

Разработка технологического процесса механической обработки заготовки обычно завершается установлением технологических норм времени для каждой операции. Чтобы добиться оптимальных норм времени на операцию, необходимо в полной мере использовать режущие свойства инструмента и производственные возможности технологического оборудования.

Расчет режимов резания на наружную цилиндрическую поверхность

+0,003

120k6+0,025 . Шероховатость Ra = 1,6 мкм

Исходные данные: деталь "Гайка специальная" из стали 45. Заготовка "труба".

Обработка производится на токарно-винторезном станке ( 16У04П )

Режущий инструмент - резец с пластинами из твердого сплава Т15К6

010 Токарная

Переход 1. Точить поверхность 3 начерно.

1)Глубина резания t (мм)

t = 2,02 мм

2)Подачу S (мм/об)

S = 1 мм/об

3)Скорость резания V (м/мин)

V = Cv . к

Т t S

σ = 750 МПа

Сv = 340

х = 0,15

у = 0,45

m = 0,20

Период стойкости инструмента - Т = 120 мин

Находим поправочные коэффициенты

Кu=Кmu*Kпu*Kиu

Kmu=Kr( 750 ) , где Кmu - поправочный коэффициент на скорость резания, зависит от материала заготовки.

Кпu - поправочный коэффициент на скорость резания, зависит от состояния обрабатываемой поверхности

Киu - поправочный коэффициент на скорость резания, зависит от режущего инструмента

Кпu = 0,9

Киu = 1

пu = 1

кr = 1

Kmu = 1*(750/750)*1*1=1

V = 340/(120 * 2,02 * 1 )*0,9=340/(2,6*1,11*1)*0,9=105,5 м/мин

4)Частоту вращения шпинделя n (об/мин)

n = 1000*V = 1000*105,5 =279,38 об/мин

П d 3,14*120,261

Принимаем (по паспорту 16У04П) n = 250 об/мин

1. Пересчитываем скорость резания Vф (м/мин)

Vф - фактическая скорость резания

Vф = Пdn . = 3,14*120,261*250 =94 м/мин

1. 1000

Переход 2 - Точить поверхность 3 начисто однократно

1. 1) Глубина резания t = 0,246 мм

2)Подача S = 0,35 мм/об

1. 3) Скорость резания V ( аналогично предыдущей )

2. Cu = 350

3. x = 0,15

4. у = 0,35

5. m = 0,20

6. Период стойкости инструмента - Т = 120 мин

7. Находим поправочные коэффициенты

8. Кu = Kmu*Kпu*Kиu

9. Kmu = Kr*(750/750) = 1 Kr = 1,0; пu = 1,0

10. Kпu = 0,9

11. Kиu = 1,0

12. Ku = 1*0,9*1 = 0,9

13. V= 350/(120 *0,246 *0,35 ) 0,9 = 350/(2,6 * 0,612*0,81) 0,9 = 244,2 м/мин

14. 4) Определим частоту вращения шпинделя - n , об/мин

15. n = (1000*244,2)/(3,14*120,015) = 648,01 об/мин

16. Принимаем n = 600 об/мин

17. 5) Пересчитываем скорость резания - Vф

18. Vф = (3,14*120,015*600)/1000 = 226,11 м/мин

Переход 3 - Точить поверхность 3 тонко

1. 1) Глубина резания t = 0,013 мм

2)Подача S = 0,07 мм/об

1. 3) Скорость резания V ( аналогично предыдущей )

2. Cu = 420

3. x = 0,15

4. у = 0,20

5. m = 0,20

6. Период стойкости инструмента - Т = 120 мин

7. Находим поправочные коэффициенты

8. Кu = Kmu*Kпu*Kиu

9. Kmu = Kr*(750/750) = 1 Kr = 1,0; пu = 1,0

10. Kпu = 0,9

11. Kиu = 1,0

12. Ku = 1*0,9*1 = 0,9

13. V= 420/(120 *0,013 *0,07 ) 0,9 = 420/(2,6 * 0,42*0,59) 0,9 = 587 м/мин

14. 4) Определим частоту вращения шпинделя - n , об/мин

15. n = (1000*587)/(3,14*120,003) = 1557,8об/мин

16. Принимаем n = 1500 об/мин

17. 5) Пересчитываем скорость резания - Vф

18. Vф = (3,14*120,003*1500)/1000 = 565,2 м/мин

Техническая норма времени на обработку заготовки является одной из основных параметров для расчета стоимости изготавливаемой детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирования производства.

Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места.

Норма времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта обработки заготовки.

Техническое нормирование.

1. Для расчета пункта "техническое нормирование" учитываем, что:

2. деталь " Гайка специальная ", длинна 40мм, 120k6, заготовка -" труба " из стали 45. Обработка производится на токарно- винторезном станке 16У04П, приспособление трех кулачковый патрон, режущий инструмент - резец Т15К6

3. Переход 1. Точить наружную поверхность 3 - начерно. Угол резца в плане

4. φ = 45

1. Основное время

То1 = lрх /( n*Sм) = 42/(250*1) = 0,168 мин

Lрх = 40 мм - длина рабочего хода инструмента

Lвр,пер. = 2 мм - велечина врезания и перебега инструмента

n = 250 об/мин

S = 1 мм/об

1. Вспомогательное время, связанное с переходом

Твсп1= 0,09 мин

Переход 2. Точить наружную поверхность 3 - начисто, резец проходной, угол резца φ = 45

1. Основное время

То2 = 42/(600*0,35) = 0,2 мин

2)Вспомогательное время, связанное с переходом

Твсп2 = 0,09 мин

Переход 3. Точить наружную поверхность 3 - тонко, резец проходной, угол резца φ = 45

1. Основное время

То3 = 42/(1500*0,07) = 0,4мин

2)Вспомогательное время, связанное с переходом

Твсп3 = 0,09 мин

1. Нормирование операции:

1. Основное время Тосн = То

Тосн = 0,168+0,2+0,4 = 0,768 мин

2. Вспомогательное время Твсп = Туст.оп.+ Твсп = 0,4+0,09+0,09+0,09= 0,67 мин

Туст.оп. = 0,25 мин

3. Оперативное время

Топ = Тосн + Твсп.

Топ = 0, 768+0,67 = 1,438 мин

4. Время на обслуживание рабочего места

Тобсл = 6 % Топ = 0,06*1,438 = 0,086 мин

5. Время на отдых

Тотд = 4% Топ = 0,04*1,438 = 0,057 мин

6. Штучное время

Тшт = То + Твсп+Тобсл+Тотд

Тшт = 0, 768 +0, 67+0, 086+0, 057 = 1,581 мин

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Ведущая роль в ускорении научно-технического прогресса, поднятию России на мировой уровень в сфере производства призвано сыграть машиностроение, которое в кратчайшие сроки необходимо поднять на высший технический уровень. Цель машиностроения – изменение структуры производства, повышение качественных характеристик машин и оборудования. Предусматривается осуществить переход к экономике высшей организации и эффективности со всесторонне развитыми силами, зрелыми производственными отношениями, отлаженным хозяйственным механизмом. Такова стратегическая линия государства.

Перед машиностроительным комплексом поставлена задача резко повысить технико-экономический уровень и качество машин, оборудования и приборов.

Предметом исследования и разработки в технологии машиностроения являются виды обработки, выбор заготовок, качество обрабатываемых поверхностей, точность обработки и припуски на неё, базирование заготовок; способы механической обработки поверхностей – плоских, цилиндрических, сложнопрофильных и др.; методы изготовления типовых деталей – корпусов, валов, зубчатых колёс и др.; процессы сборки (характер соединения деталей и узлов, принципы механизации и автоматизации сборочных работ); конструирование приспособлений.

Основными направлениями развития современной технологии: переход от прерывистых, дискретных технологических процессов к непрерывным автоматизированным, обеспечивающим увеличение масштабов производства и качества продукции; внедрение безотходной технологии для наиболее полного использования сырья, материалов, энергии, топлива и повышения производительности труда; создание гибких производственных систем, широкое использование роботов и роботизированным технологических комплексов в машиностроении и приборостроении.

Список литературы:

1. А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков /Справочник технолога-машиностроителя/

Том 1 - М.: 1972

2. И.С. Добрыднев /Курсовое проектирование по технологии машиностроения/-М.: 1985

3.В.М. Пачевский/Курсовое проектирование по технологии машиностроения/- Учебное пособие - Воронеж 2004

4. Справочник технолога - машиностроителя /Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение - 1, 2001 Т.2

Характеристики

Список файлов курсовой работы