125373 (690499), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

F_пок.п =41621, мм²

4) Определяем толщину мостика для облоя [1]:

, мм

Коэффициент Со принимаем равным 0,016.

5)По таблице 3.2.2 выбираем остальные размеры облойной канавки [1]:

а) Усилие пресса – 10МН;

б) h_o = 2,0 мм;

в) l = 4 мм;

г) h = 6 мм;

д) R₁ = 15 мм.

6) Рассчитать объем заготовки [1]:

V_заг.=V_п+V_у+V_о , мм³

где V_п – объем поковки, рассчитываемый по номинальным размерам чертежа;

V_у – объем угара, определяемый в зависимости от способа нагрева;

V_о – объем облоя при штамповке.

а) Объем поковки:

б) Объем угара V_у принимаем равным 1% от V_п.

V_у=32400 мм²

в) Объем облоя V_о:

V_о=ξ^.F_М^.(Р_п + ξ ^. π ^. l),

где ξ – коэффициент, учитывающий изменение фактической площади получаемого облоя по сравнению с площадью сечения мостика; ξ=2.

F_м - площадь поперечного сечения мостика F_M=l ^.h_o= 4^.2,0= 8 мм²;

Р_п – периметр поковки Р_п= 1130 мм.;

Подставим полученные данные в формулу:

V_о= 2^.8(1130+2^.3,14^.4) = 18482 мм³;

г) Объем поковки:

V_заг.=32,4·10⁵+32400+18482 = 32,9·10⁵ мм³.

Определим параметры исходной заготовки для штамповки.

д) Диаметр заготовки:

, мм

где m – отношение ; 1,25< <2,5. Принимаю m=2.

мм.

По ГОСТ 2590-71 мм.

д) Длина заготовки:

г) Площадь поперечного сечения заготовки:

7) Рассчитаем массу поковки:

кг.

8) Определим коэффициент использования материала:

9) Рассчитаем усилие штамповки:

, МН,

где D_пр – приведенный диаметр D_пр=1,13 ,

F_п – площадь проекции поковки на плотность разъема штампа

F_п= ,

B_п.ср – средняя ширина поковки в плане , B_п.ср= .

σ_в - предел прочности штампуемого материала, σ_в=598 МПа [2]

D_пр = мм

F_п=6994 мм²;

B_п.ср=6994/480=15 мм

, МН

По расчетному усилию штамповки выбираем пресс с усилием 25 МН и примерной производительностью 140 шт/ч.

4.3 Технико-экономический анализ

Для окончательного выбора метода получения заготовки, следует провести сравнительный анализ по технологической себестоимости.

Расчет технологической себестоимости заготовки получаемую по первому или второму методу проведем по следующей формуле [1]:

где С_i – базовая стоимость одной тонны заготовок С_{i литье} = 9780 руб;

С_{i шт} = 3730 руб., k_т, k_с, k_в, k_м, k_п – коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объёма производства заготовок k_т = 1, k_с = 1, k_в = 1, k_м = 1,93, k_п = 1; Q – масса заготовки, кг; q – масса готовой детали, кг; S_отх – цена одной тонны отходов S_оте = 500 руб.

Экономический годовой эффект равен:

Э_э = (S_заг1 – S_заг2)*N = (601 –186,5)*2400 = 994,8 т. руб, (4.8)

где N – объём выпуска в год, шт; S_заг1, S_заг2 – стоимость сопоставляемых заготовок, у.е.

На основе проведённого экономического расчета, а так же исходя из рационального применения материала, выбираем наиболее целесообразный метод получения заготовки. Таким методом является - получение заготовки штамповкой на кривошипных горячештамповочных прессах.

5. Выбор технологических баз

На первой токарной операции, при закреплении в кулачковом самоцентрирующем патроне, используем черновые (исходные) базы заготовки – пов. 6, 11.

На последующих операциях деталь устанавливаем в поводковый патрон и зажимаем в центрах, используя пов. 7, 11, в зависимости от установа.

После термической обработки выполняем центршлифовальную операцию, использую в качестве базы пов. 10.

Данные схемы основаны на принципе единства и постоянства баз.

6. Выбор методов обработки поверхностей детали

Таблица 6.1.

7. Разработка технологического маршрута (плана) обработки детали

При разработке технологического маршрута придерживаемся следующих принципов:

1. Технологические операции разрабатываем по принципу концентрации технологических переходов, т.е. как можно больше поверхностей обрабатывать с одного установа.

2. Отдаем предпочтение многопозиционным, многорезцовым станкам (токарно-револьверным, зубообрабатывающим полуавтоматам и т.д.).

3. Используем сборный режущий инструмент, оснащенный сменными многогранными пластинами СМП из твердого сплава. Для цельного инструмента применяем быстрорежущую сталь повышенной производительности.

4. Станочные приспособления используем с механизированными зажимными устройствами.

00 – Заготовительная (штамповка)

05 – Фрезерно-центровальная (обработка пов. 1,6,18)

10 – Токарная черновая (обработка пов. 2,3,4,5,7,8,9,10,11)

15 – Токарная чистовая (обработка пов. 2,3,4,5,7,8,9,10,11,17)

20 – Фрезерная (фрезерование пазов пов. 12,13,14,15)

25 – Маркировочная

30 – Термическая

35 – Центрошлифовальная (шлифование центров пов. 18)

40 – Круглошлифовальная (предварительное шлиф. пов. 2,3,4,5,7,8,9,11)

45 – Круглошлифовальная (чистовое шлифование пов. 7,8,9,11)

50 – Моечная

55 – Контрольная (комплексный контроль точности вала)

Графически данный маршрут представлен на плане обработки лист 3 проекта.

8. Разработка технологических операций

8.1. Выбор металлорежущего станка

Для токарной операции 10 принимаем токарно-винторезные станок 1К62.

Наибольший диаметр обрабатываемой детали 400мм;

Расстояние между центрами 1000мм;

Пределы частот вращения шпинделя 12,5-2000об/мин;

Подача суппорта 42мм/об;

Мощность главного электродвигателя 0,07-4,16кВт.

Станок позволяет выполнять все виды токарной обработки, включая нарезание резьбы, обеспечивает точность до 8 квалитета, шероховатость до Ra 2,5мкм.

Для фрезерной операции 20 принимаем фрезерный станок 6Д95

Размеры рабочего стола 400х1600мм;

Пределы частот вращения шпинделя 40-2000об/мин;

Пределы подач 25-1500 мм/мин;

Мощность главного электродвигателя 10кВт.

8.2 Выбор последовательности

Последовательность переходов операции 10:

1. Установить, закрепить, снять заготовку.

2. Точить начерно пов. 7, 8, выдерживая размеры Ø82,5, Ø87,5мм.

3. Точить по контуру пов. 7, 8, 9, 10, выдерживая размеры Ø82_-0,35, Ø87_-0,35, 330±0,285, Ø97_-0,35,146±0,2, Ø92_-0,35, 265±0,26 мм.

Последовательность переходов операции 20:

1. Установить, закрепить, снять заготовку.

2. Фрезеровать паз пов. 14, 15, выдерживая размеры 5±0,02мм, 110±0,05мм, 81_-0,2, 25^+0,033 мм.

3. Фрезеровать паз пов. 12,13, выдерживая размеры 210±0,05мм, 320±0,07мм, 71_-0,2, 22^+0,033 мм.

8.3 Выбор режущего инструмента и оснастки

Для выполнения переходов операции 10 принимаем следующие режущие инструменты:

Т1, Т2 Резцы проходные ГОСТ 26611-85 Т5К10;

Т3 Резец контурный тип 1 ГОСТ 20872-80 Т15К6.

Для выполнения переходов операции 20 принимаем следующие режущие инструменты:

Фреза шпоночная Ø22 ГОСТ 4675-71 Р6М5;

Фреза шпоночная Ø25 ГОСТ 4675-71 Р6М5.

8.4. Расчет режимов резания

Расчет режимов резания для всех технологических переходов выполнен по методике [2].

Операция 10:

Переход 1

Глубина резания 4мм;

Подача резца 0,2 мм/об;

Переход 2

Глубина резания 3мм;

Подача резца 0,2 мм/об;

Операция 20:

Переход 1

Глубина резания 9мм;

Подача 0,7 мм/об.

Переход 2

Глубина резания 9мм;

Подача 0,7 мм/об.

Скорость резания рассчитывается:

(8.1)

где - коэффициент и показатели степени, зависящие от вида обработки;

(8.2)

где - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки на скорость;

- учитывающий состояние поверхности;

- учитывающий материал инструмента.

Расчет

Операция 10

Переход 1 Переход 2

;

=0,8 (поковка)

=0,65 (Т15К10)

=0,46

;

=1,0

=1,0 (Т15К6)

=0,44

(часовая стойкость)

Для чернового перехода операции 10 проводим проверку по мощности станка:

где - учитывает прочностные свойства обрабатываемого материала;

Мощность резания рассчитывается:

Данные режимы можно реализовать на станке 1К62.

Аналогичным образом рассчитаны режимы резания при фрезеровании.

Операция 20

Переход 1 Переход 2

8.5. Расчет норм времени

Время выполнения технологической операции в серийном производстве оценивается штучно-калькуляционным временем, определяемом по формуле:

где - подготовительно-заключительное время, мин;

- размер партии для запуска;

- штучное время обработки, мин;

где - основное время обработки, мин;

- вспомогательное время, мин;

- время технического обслуживания станка, мин;

- время на отдых и личные надобности, мин.

Расчет составляющих штучного времени представлен в таблице 8.1, 8.2.

Таблица 8.1.

Расчет норм времени на токарную операцию 10

Время технического обслуживания и отдыха 7% от Топ:

Штучное время:

Подготовительно-заключительное время: 10мин [2].

Штучно-калькуляционное время:

Таблица 8.2.

Расчет норм времени на токарную операцию 20

Время технического обслуживания и отдыха 7% от Топ:

Штучное время:

Подготовительно-заключительное время: 7 мин [2].

Штучно-калькуляционное время:

Результаты разработки технологических операций занесем в операционные карты и на операционный эскиз.

Заключение

Заключение проекта представлено в виде выводов:

1. Оценена актуальность проблемы, определены цель и задачи проекта.

2. Выполнена оценка служебного назначения вала ведомого, разработан его технологический чертеж, произведена оценка технологичности конструкции детали.

3. Определен тип производства и форма организации технологического процесса.

4. По экономическому критерию выбран метод получения заготовок и разработана ее конструкция по ГОСТ 7505-89.

5. Обоснованно выбраны методы обработки поверхностей детали и разработан прогрессивный технологический маршрут ее изготовления.

6. Подробно проработана токарная операция, сделаны расчеты режимов резания и норм времени, разработана технологическая документация.

7. В графической части проекта представлены чертеж детали и ее заготовки, план изготовления вала ведомого, чертеж наладки токарной операции.

Список используемой литературы

1. Справочник технолога машиностроителя./ Под редакцией А.Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. – М .: Машиностроение, 1985.- Т.1,2.

2. Горбацевич А.Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения:- 4-е изд., перераб. и доп.- Выш. школа, 1983, ил.

3. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора: Справочник - М.: Машиностроение, Ленинград, 1983год.

4. Михайлов А.В. Методическое указание «Определение операционных размеров механической обработки в условиях серийного производства»

Тольятти, 1992год.

5. Методические указания к проектированию заготовок.

6. Николаев С.В. Альбом образцов чертежей технологических наладок, МУ к курсовому проектированию, Тольятти, 2002, 12с.

7. Методические указания по разработке разделов курсового проекта по технологии машиностроения применительно к специальности 060800 «Экономика и управление предприятиями машиностроения».

Характеристики

Список файлов курсовой работы