125258 (690372), страница 2
Текст из файла (страница 2)
,
где 
- машинное время выполнения всех операций.
Критерием оценки технологического процесса есть технологическая производительность, которая определяется по формуле
,
где 
– машинное время выполнения операции.
.
1.4 Перечень холостых операций при реализации технологического процесса
Для выполнения этого этапа определим все холостые операции, которые необходимо выполнить для реализации всех рабочих операций. Холостые операции содержат действия, которые связаны с ориентацией заготовки в пространстве, подачу заготовки в рабочую зону, закрепление ее на рабочей позиции, и т.д. Результаты выбора холостых операций оформляем в таблицу 1.2.
Таблица 1.2 – Перечень холостых операций, необходимых для выполнения рабочих операций ТП
| Наименование рабочей операции | Наименование холостой операции |
| 1 | 2 |
| 1. Фрезерно-центровальная | 1.1 Ориентация детали 1.2 Подача детали в рабочую зону 1.3 Закрепление детали 1.4 Подвод фрез на быстром ходу 1.5 Отвод фрез на быстром ходу 1.6. Подвод сверл на быстром ходу 1.7. Отвод сверл на быстром ходу 1.8 Раскрепление детали 1.9 Извлечение детали из рабочей зоны |
| 2. Токарная (черновая) | 2.1 Ориентация детали 2.2 Подача детали в рабочую зону 2.3 Закрепление детали 2.4 Подвод резца на быстром ходу 2.5 Отвод резца на быстром ходу 2.6. Раскрепление детали 2.7. Извлечение детали из рабочей зоны |
| 3.1 Ориентация детали 3.2 Подача детали в рабочую зону 3.3 Закрепление детали 3.4 Подвод резца на быстром ходу 3.5 Отвод резца на быстром ходу 3.6 Смена резца 3.7 Подвод резца на быстром ходу 3.8 Отвод резца на быстром ходу 3.9 Раскрепление детали 3.10 Извлечение детали из рабочей зоны |
| 4.1 Ориентация детали 4.2 Подача детали в рабочую зону 4.3 Закрепление детали 4.4 Смена резца 4.5 Подвод резца на быстром ходу 4.6 Отвод резца на быстром ходу 4.7 Раскрепление детали 4.8 Извлечение детали из рабочей зоны |
| 5.1 Ориентация детали 5.2 Подача детали в рабочую зону 5.3 Закрепление детали 5.4 Подвод резца на быстром ходу 5.5 Отвод резца на быстром ходу 5.6 Смена резца 5.7 Подвод резца на быстром ходу 5.8 Отвод резца на быстром ходу 5.9 Смена резца 5.10 Подвод резца на быстром ходу 5.11 Отвод резца на быстром ходу 5.12 Раскрепление детали 5.13 Извлечение детали из рабочей зоны |
| 6. Радиально-сверлильная |
|
| 5. Вертикально-фрезерная | 5.1. Ориентация детали 5.2. Подача детали в рабочую зону 5.3. Закрепление детали 5.4. Подвод фрезы на быстром ходу 5.5. Отвод фрезы на быстром ходу 5.6. Раскрепление детали 5.7. Извлечение детали из рабочей зоны |
1.5 Определение требуемой производительности
Определение требуемой производительности в условиях неавтоматизированного производства определяется по формуле:
,
где 
– машинное время выполняемых операций в неавтоматизированном производстве;
– время выполнения холостых операций, 
.
Определим ожидаемую сменную производительность для данного технологического процесса:
.
2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЦИОНАЛЬНОЙ СТРУКТУРЫ СИСТЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
2.1 Расчет требуемой производительности автоматической линии
При обработке на автоматической линии детали «Шток» технологический процесс дифференцируется на составные части, которые выполняются в разных позициях на разных станках. В процессе обработки – от заготовки к готовой продукции – изделие передается последовательно из позиции в позицию, где получает заданный объем технологического воздействия таким образом, что на каждой позиции выполняется лишь определенная часть обработки. При этом принятые методы, маршрут и режимы обработки, технологические базы и режущий инструмент должны обеспечить выполнение заданных требований качества (точность размеров, шероховатость поверхности и др.).
Число вариантов построения автоматической линии определяется диапазоном между минимальным и максимальным числом рабочих позиций в линии 
. Минимальное число позиций определяется технологическими возможностями оборудования, что используется. Максимальное число позиций лимитируется необходимостью удовлетворять требованиям качества и точности обработки.
При определении структуры автоматической линии необходимо проанализировать все возможные варианты и для анализа выбрать те, которые обеспечивают заданную производительность.
Разработка вариантов технологического процесса в автоматизированом производстве. На рисунке 2.1 приведен 1 вариант АЛ при q=7:
Вариант №1.
Рисунок 2.1 – Структурный вариант АЛ из 7 рабочих позиций
Лимитирующей позицией является чистовая обработка, для которой tр=3,67 мин. Производим укрупненный расчет цикловой производительности QЦ для данного варианта по формуле:
деталей/смена,
где tр(q) - время машинной обработки на лимитирующей позиции, мин;
- время несовмещенных вспомогательных ходов цикла;
Кисп=0,75 – ожидаемый коэффициент использования АЛ.
На рисунке 2.2 приведен 2 вариант АЛ при q=6:
Вариант №2
Рисунок 2.2 – Структурный вариант АЛ из 6 рабочих позиций со станками дублерами
Лимитирующей позицией является чистовая обработка с одной стороны детали, для которой tр=1,01 мин.
деталей/смена.
На рисунке 2.3 приведен 3 вариант АЛ при q=7:
Вариант №3
Рисунок 2.3 – Структурный вариант АЛ из 7 рабочих позиций со станками дублерами и многорезцовой головкой
Лимитирующей позицией является черновая обработка 70 при L=856 мм., для которой tр=0,95 мин.
деталей/смена.
Таким образом, вариант №2 и №3 обеспечивает заданную производительность АЛ, однако Qц>Qтреб.
Вариант №2
-
Станок – полуавтомат: фрезеровать торцы 1 и 14 (
![]()
),сверлить центровые отверстия (![]()
). -
Станок – полуавтомат: точить поверхности 6 (
![]()
), 3 (![]()
). -
Станок – полуавтомат: точить поверхности 6 (
![]()
), 3 (![]()
); точить фаску 2 (![]()
), 5 (![]()
). точить канавки шириной 10 мм на поверхности 9. -
Станок – полуавтомат: точить торец 7 (
![]()
); точить поверхности 10 (![]()
), 12 (![]()
). -
Станок – полуавтомат: точить фаску 13 (
![]()
), чистовое точение поверхности 12 (![]()
), точить фаску 11 (![]()
), точение поверхности 10 (![]()
), точить канавку 8 (![]()
), точить фаску 9 (![]()
). -
Станок – агрегатный: сверление отверстий 19 (
![]()
); фрезерование шпоночного паза 18 (![]()
).
),сверлить центровые отверстия (
).
), 3 (
). 
), 3 (
); точить фаску 2 (
), 5 (
). точить канавки шириной 10 мм на поверхности 9.
); точить поверхности 10 (
), 12 (
), точить фаску 11 (
), точить канавку 8 (
), точить фаску 9 (
).
); фрезерование шпоночного паза 18 (
). Лимитирующей позицией является токарная операция 2, для которой 
мин (
деталей/смен).
Уточненный расчет полной производительности выполним по формуле:
,
где Кзаг=0.75 – коэффициент загрузки линии как характеристика технических и организационных условий ее эксплуатации;
- время несовмещенных вспомогательных ходов цикла;
∑tр – суммарные собственные внецикловые затраты (простой на единицу продукции), мин/шт.
Внецикловые затраты определяются по формуле:
,
где ∑tин – ожидаемые суммарные внецикловые затраты по инструменту;
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
