125116 (690288), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

4.1 ГОСТ Р 8-82 Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность.

4.2 ГОСТ Р 22267-76 Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров.

4.3 ГОСТ Р 23597-79 Станки металлорежущие с числовым программным управлением. Обозначение осей координат и направлений движения. Общие положения.

4.4 ГОСТ Р 12.2.009-99. Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности

4.5 ГОСТ Р 7599-82 Станки металлообрабатывающие. Основные условия, размеры и технические требования.

4.6 ГОСТ Р ЕН 12840-2006 Безопасность металлообрабатывающих станков. Станки токарные с ручным управлением, оснащенные и не оснащенные автоматизированной системой управления

4.7 ГОСТ 26387-84 Система "человек-машина". Термины и определения.

4.12 ГОСТ 22269-76 Система "Человек-машина". Рабочее место оператора. Взаимное расположение элементов рабочего места. Общие эргономические требования

4.13 ГОСТ 22902-78 Система "человек-машина". Отсчетные устройства индикаторов визуальных. Общие эргономические требования.

4.14 СН 2.2.4/2.1.8.562-96 Санитарные нормы. Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки.

5 Условия испытаний

5.1 Условия проведения испытаний

Испытания должны проводиться в нормальных условиях, установленных ГОСТ Р 8-82:

• температура окружающее о воздуха, ⁰С – 21+1

• относительная влажность воздуха, % – от 40 до 60

• питание испытываемой аппаратуры согласно технической документации.

• при испытании станок должен быть защищен от потоков воздуха, тепловой радиации и других источников тепла,

• напряжение питающей сети переменного тока, В – 220+4,4

• частота питающей электросети, Гц – 50+0,5

• охлаждение станка должно быть подключено и функционировать согласно инструкции, указанной в паспорте станка.

5.2 Требования к образцам

Каждый станок с ЧПУ на предприятии должен проходить проверку раз в год.

Станок должен быть полностью собран и находиться в работоспособном состоянии, все необходимые проверки установки и геометрической точности станка должны быть удовлетворительно завершены перед началом проверки точности позиционирования.

В течение 12 ч до начала измерений и во время измерений температурный градиент окружающей среды и его изменения в градусах в час должны быть в пределах, установленных.

Испытательный стенд должен быть подвергнут ремонту раз в полгода.

Следует протирать от пыли незакрытые части двигателя раз в смену.

5.3 Требования к оборудованию

Измерения производятся лазерным интерферометром API XD3, работающим по схеме интерферометра Кёстерса, схема которого представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 – Схема интерферометра Кёстерса

Свет от источника 1 в виде параллельного пучка лучей зеркалом 2 направляется на полупрозрачную стеклянную разделяющую пластину 3. Часть света, отражённая пластиной, падает на резец 4. Передняя поверхность резца А — свободная. После отражения от плоскостей А и В свет проходит пластину 3 и зеркалом 5 направляется в зрительную трубу Т. Часть света от зеркала 2, прошедшая пластину 3, зеркалом 6 направляется на зеркало 7, жестко связанное с фотоэлектрическим микроскопом 8. Последний может перемещаться вдоль стола 9 с уложенной на нём штриховой мерой 10. Отражённый зеркалом 7 свет возвращается к зеркалу 6 и направляется на пластину. Свет, отражённый последней, зеркалом 5 также направляется в зрительную трубу Т. Положение стола фиксируется интерференционным индикатором 11, представляющим интерферометр Майкельсона, одно из зеркал которого жестко связано со столом. При сравнении эталонной, концевой и измеряемой штриховой мер положением нулевого штриха штриховой меры фиксируется под микроскопом, а перемещением каретки с концевой мерой добиваются равенства длин путей обоих пучков лучей, образовавшихся при отражении света от поверхности А меры и зеркала 7. Затем перемещением зеркала 7 и микроскопа 8 добиваются равенства длин путей обоих пучков лучей, образовавшихся при отражении света от зеркала 7 и поверхности В меры. Необходимое для этого перемещение зеркала 7 и микроскопа 8, очевидно равно расстоянию до резца.

Все действия по определению конечного значения производятся при помощи компьютерного оборудования, и пользователь получает на экране конкретные значения расстояния.

5.4 Требования к техническому обслуживанию оборудования

Испытательное оборудование должно быть защищено от воздействия пыли.

5.4 Требования к персоналу, проводящему испытания

Измерения положения резца должны проводиться приглашенным персоналом фирмы, предоставляющей измерительное оборудование в аренду.

Расчеты конечных показателей должны производиться сотрудником предприятия, обладющим знаниями:

• устройств, принципиальных схем оборудования и взаимодействия механизмов станков с программным управлением, правил их подналадки;

• корректировки режимов резания по результатам работы станка;

• устройств и правил пользования контрольно-измерительными инструментами и приборами;

• основных способов подготовки программы;

• кодов и правил чтения программы по распечатке и перфоленте;

• определения неисправностей в станках и системе управления;

• способов установки инструмента в инструментальные блоки;

• способов установки приспособлений и их регулировки;

• правил чтения чертежей обрабатываемых деталей.

5.4 Требования к рабочему месту оператора

Методика соответствует эргономическим требованиям к организации работы оператора согласно ГОСТ 26387-84 Система «человек-машина». Термины и определения и ГОСТ 12.2.032-78 (2001) ССБТ. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования.

Рабочее место оператора должно соответствовать ГОСТ 26387-84 Система «человек-машина». Термины и определения и ГОСТ 12.2.032-78 (2001) ССБТ. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования, ГОСТ 22269-76 Система «Человек-машина». Рабочее место оператора. Взаимное расположение элементов рабочего места. Общие эргономические требования.

Выполняемые работы относятся к разряду работ малой точности (наименьший размер объекта различения 1-5 мм), разряд зрительных работ -V (СНИП 23-05-95).

5.5 Требования к безопасности

5.5.1 Электробезопасность

Настоящая методика соответствует ГОСТ 12.2.007.0–75, ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ «Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты».

5.5.2 Пожарная безопасность

Методика соответствует требованиям ГОСТ 12.1.004—91 Пожарная Безопасность Общие требования; ГОСТ Р 51838-2001 Безопасность машин Электрооборудование производственных машин Методы испытаний.

5.6 Требования по экологичности

Методика не наносит вреда окружающей среде, так как не имеет отходов.

6. Программа проведения испытаний

Данная методика устанавливает следующие виды испытаний:

6.1 По назначению: контрольные

6.2 По характеру оценок: точечная оценка.

6.3 По плану организации проведения испытаний:

NMT – план испытаний, согласно которому испытывают N объектов (для заводских испытаний, N устанавливается в зависимости от числа испытываемой продукции – каждый станок), отказавшие объекты восстанавливают. Испытания останавливают при завершении времени испытания для каждого не отказавшего объекта. [2]

6.4 По виду этапов разработки продукции: приемочно-сдаточные.

По рабочим условиям проведения испытаний: испытания проводятся в нормальных условиях.

6.5 По характеру получения информации: косвенное.

6.6 По методам получения результатов испытания: расчетно-экспериментальные.

7 Проведение испытаний

7.1 Подготовка образцов

На время испытания со станка снимаются защитные дверцы, для облегчения доступа к подвижному элементу.

Измерительный прибор API XD3 устанавливается в устойчивое положение при помощи устойчивой плиты и отстраивается как точка отсчета измерений, вносятся заранее заданные позиции для измерения – 5 позиций.

Значение каждой заданной позиции должно быть предварительно выбрано и установлено и иметь общую формулу:

где i – номер текущей заданной позиции,

p – интервал, основанный на постоянном интервале заданных позиций по ходу измерений,

r – принимает различные значения в каждой заданной позиции, образуя заданные позиции, расположенные через неодинаковые интервалы, по ходу измерения для обеспечения того, чтобы не были представлены только периодические ошибки.

Станок должен быть запрограммирован на движение подвижного компонента вдоль проверяемой оси и на помещение его в ряд заданных позиций.

Время покоя в заданных позициях – 10 с.

Станок должен быть запрограммирован на движение между заданными позициями со скоростью позиционирования резца:

- скорость вдоль оси X - 500 мм/с.

7.2 Порядок проведения испытаний

После закрепления измерительного оборудования предварительно запрограммированный станок запускают на выполнение программы.

В каждом цикле в каждой из пяти достигнутых позиций производится замер при помощи контрольно-измерительного средства и заносится в электронный протокол испытания.

Измерения должны быть сделаны во всех заданных позициях согласно стандартному измерительному циклу (см. рисунок 2). Каждая заданная позиция должна быть достигнута по пять раз в каждом направлении.

Рисунок 2 – Стандартный цикл измерений

7.3 Обработка результатов

Для каждой заданной позиции Р и для пяти подходов (n=5) в каждом направлении вычисляют границы отклонений по формулам:

Параметры, которые должны быть определены в цифровой форме в результате проверки линейных осей:

- точность одностороннего позиционирования осей А и А,

рассчитываемые по формулам:

- зона нечувствительности оси В, рассчитываемая по формуле:

- среднее двустороннее позиционное отклонение оси М, рассчитываемое по формуле:

Результаты испытаний фиксируются в протоколе, форма которого приведена в Приложении 1. При соответствии полученных данных паспортным характеристикам станка, протокол испытания вкладывается в паспорт станка и сохраняется до следующего испытания. При несоответствии параметров, станок выводят из плана пользования и проводят калибровку с последующими повторными испытаниями.

При невозможности установки приемлемых параметров обработки приглашаются специалисты из аттестационной организации для документального свидетельствования и понижении класса точности станка.

8 Расчет себестоимости методики

Определим среднюю ежегодичную стоимость испытаний по указанной методике.

Количество станков на предприятии – 10. Каждый год должны проводится испытания всех без исключения станков с ЧПУ.

Определим стоимость испытаний в таблице 1.

Таблица 1 – Определение стоимости испытаний

Источник затрат	Затраты	План	УЕ (руб.)
М1	Для проведения испытаний необходим персонал: - наладчик- программист станков с ЧПУ, - приглашенный работник фирмы API.	700 р.*3 1000 р.*3	5100 р.
М2	Аренда измерительного оборудования	190 000р.	190 000р.
М6	Обеспечение теплогазоснабжения	500р*3	1500р.
Итого			196 600р

9 Расчет эффективности испытаний

Характеристики

Список файлов курсовой работы