125054 (690257), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Рис.6. Схема барабанного грохота ГБ-1А

В грохоте предусмотрена регулировка угла наклона оси барабана в зависимости от плотности перерабатываемого торфа. Изменяется угол наклона барабана передачей "винт-гайка" 6. Нижний конец вала барабана крепится на траверсе 7, соединенной с винтом. На ней также закреплены направляющие, перемещающиеся во втулках поперечины стойки 1 рамы 8 грохота. Вал барабана опирается на сферические роликоподшипники, не препятствующие смещению внутреннего кольца подшипника относительно наружного при изменении угла наклона барабана

Для интенсификации грохочения сетка барабана очищается с помощью воздушной струи. Вентилятором воздух нагнетается в трубу 3, расположенную вдоль верхней образующей цилиндра барабана, и через отверстия в ней продувает сетку барабана. Пневмосистема работает по замкнутому циклу: вентилятор - диффузор - барабан грохота - система обеспыливания подготовительного отделения ТБЗ - вентилятор.

Барабан грохота закрыт кожухом 4. Герметичность вращающегося нала в торцовых стенках кожуха обеспечивается с помощью многослойной набивки уплотнения. Корпус уплотнений соединен со стенкой кожуха через брезентовую ткань, не стесняющую вертикального перемещения вала при регулировке наклона оси барабана.

Вращение барабана осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор. При этом в нем вместо вала червячного колеса установлен вал барабана. Привод грохота (электродвигатель и червячный редуктор) крепится на раме, соединенной с рамой грохота тягой 9.

Валково-дисковые грохоты. Простота конструкции и эксплуатации барабанных грохотов способствовала их внедрению на многих брикетных заводах страны. Однако длительное использование этих грохотов позволило выявить ряд серьезных недостатков в их конструкции. При переработке сырья низкой степени разложения и повышенной влажности наблюдается забивание ячеек сетки, обламываются спицы барабанов, эффективность грохочения резко снижается и, как следствие, сырье транспортируется в отсев. Поэтому на брикетных заводах, перерабатывающих торф низкой насыпной плотности, возникла проблема классификации сырья. Пытаясь ее решить, на ряде заводов, стали использовать валково-дисковые грохоты (ГВД).

Валково-дисковый грохот состоит из рамы, выполненной из двух металлических пластин 7, нижние части которых соединены швеллерами 2 (рис.7). Верхние части пластин съемные и крепятся к нижним с помощью шпилек. В отверстия пластин вставлены корпуса подшипников 3 валов грохота. На валах установлены диски 4. Диски одного вала расположены с заходом между дисками соседних валов. Таким образом, между дисками одного вала имеются несколько большие зазоры, чем их толщина. Крутящий момент передается последовательно от вала к валу. Для этого на каждом валу (кроме крайних) насажено по две звездочки, на крайних - по одной. Валково-дисковые грохоты просты по конструкции, имеют высокую производительность, устойчивы в работе. Эти достоинства валково-дисковых грохотов способствовали их широкому распространению для предварительного грохочения в химической промышленности, а также на буроугольных брикетных фабриках. С этой же целью такой грохот используется на ТБЗ "Сангла" (Эстония).

Рис.7. Схема валково-дискового грохота

В валково-дисковых грохотах, используемых на буроугольных брикетных фабриках и химической промышленности, диски имеют либо круглую форму и устанавливаются в этом случае с небольшим эксцентриситетом (эксцентриситеты дисков соседних валов сдвинуты на 90°), либо треугольную - со стороны треугольника в виде дуги.

Для обеспечения беззавальной работы и самоочистки дисков при классификации торфа в грохоте ГВД-0,6 предусмотрено увеличение частоты вращения каждого последующего вала по ходу перемещения материала по сравнению с предыдущим в 1,06-1,1 раза. Диски грохота имеют каждый по 12 зубьев, задняя грань зуба направлена радиально, а передняя - под углом 55-60° к задней. За счет такой формы зубьев крупные частицы торфа перебрасываются с одного диска на другой и не проталкиваются между дисками в подрешётный продукт.

2. Разработка технического предложения изделия

2.1 Описание конструкции и работы изделия

Валково-дисковый грохот состоит из рамы 1 (сварной конструкции), на которой и смонтирован валково-дисковый грохот. Также на раме 1 установлен привод грохота.

Первый валок валково-дискового грохота приводится во вращение при помощи мотор-редуктора 2 посредством втулочно-пальцевой муфты 3, шкивов и зубчато-ременной передачи 4. Для последующих валков с целью увеличения их частоты вращения в 1,07 раза использованы зубчато-ременные передачи 6.

Рис.2.1 Схема валково-дискового грохота

Рабочим органом валково-дискового грохота являются валки с установленными на них дисками 7, которые установлены таким образом, чтобы между ступицей дисков и дисками смежных валков был зазор (ячейка). Для уменьшения нагрузки на подшипниковые опоры валка, в корпус грохота привариваются опоры 5, которые поддерживают валки по всей длине просеивающей поверхности.

Над грохотом устанавливается защитный корпус 8, который служит для уменьшения пыления при загрузке агрегата.

Работа агрегата осуществляется следующим образом: материал через загрузочное окно 9 равномерно распределяется по просеивающей поверхности грохота, на которой происходит его классификация, затем подрешётный продукт поступает на транспортирующий конвейер, а надрешётный продукт через разгрузочное окно 10 поступает на транспортирующий конвейер в дробильное отделение для измельчения.

2.2 Расчёты

2.2.1 Общий расчёт изделия

Производительность (т/ч) грохота по подрешетному продукту

, (1)

где

- суммарная площадь щелей (площадь “живого" сечения), м ; B и L - соответственно ширина и длина грохота, м; и - производительность удельная и поправочная удельная по подрешетному продукту на единицу просеивающей поверхности "живого" сечения, т/ (ч∙м²); - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения слоя торфа по ширине грохота; - число валков грохота; и - диаметры соответственно валка или ступицы валка и диска, м; - толщина дисков, мм; S - шаг установки дисков, мм.

Таблица 1

Ширина ячейки мм………	3	4	5	6	7	9	10-30
Удельная производительность , т /ч ……... ... ... ... ... ...	47	54	59	63	66	68	70

Поправочная удельная производительность

, (2)

где 0,5 т/ (ч∙м²∙градус) при - последний валок приподнят по отношению к первому; 1,25 т/ (ч∙м2∙градус) при ; ; - частота вращения первого валка, с ; ; =270м/ч при =0,15-0,31 т /м³; =100 при =0,31-0,45 т /м³; ; =1,2 т/ (ч∙м ∙%) при Е=65-93%; =1,9 при Е=93-98% т/ (ч∙м ∙%);

Частота вращения первого валка грохота принимается равной 1,08-1,42с с последующим увеличением частоты смежных валков в пределах 1,06-1,1 раза.

Длина грохота должна ограничиваться 6-7 валками при грохочении торфа > 300 кг/м² и 7-8 - при < 300 кг/м³.

Ширина ячейки принимается равной 5-7 мм, причем большее значение выбирается для торфа < 300 кг/м³, меньшее - при > 300 кг/м³ и для заводов, оборудованных паротрубчатыми сушилками.

В нашем случае ( =340 кг/м³) ограничимся 6 валками, ширину ячейки примем равной 5, частота вращения первого вал =1,10 с .

Производительность грохота по исходному продукту можно определить с помощью формулы

, (3)

где а - содержание подрешетного продукта в исходном материале, %; Е - эффективность грохочения %.

Ширина В грохота требуемой производительности определяется при совместном решении уравнений (1) и (3) относительно E.

Посчитаем поправочную удельную производительность (2):

т/ (ч∙м );

Ширина В грохота:

, м; (8)

где - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения слоя торфа по ширине грохота; в целях снижения затрат мощности на грохочение и сохранение высокой производительности грохота принимаем d_д = 200 мм; с целью увеличения срока эксплуатации дисков выбираем δ_д = 14 мм; количество зубьев принимаем равным 12. Материал дисков - резина; - диаметр валка, (из табл.1), ширина ячейки 5 90, , тогда:

Шаг установки дисков вдоль оси вала:

δ_д= 2 *5 + 2 * 14=38;

Рассчитываем межцентровое расстояние межу валками:

А = 0,5 (d_д + d_в) + ∆l; (2.4)

где dв - диаметр вала с учётом толщины ступицы дисков;

∆l - зазор между валом (ступицей дисков) и зубьями дисков смежных валков;

Принимаем ∆l = 10,5 мм и dв = 75 мм. Тогда:

Характеристики

Список файлов курсовой работы