124430 (690005), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

К быстроизнашиваемой детали относится втулка. Материал для изготовления втулки - сталь 45 ГОСТ 1050-88. вид поставки - отливки ГОСТ 4543-71.

Назначение - после улучшения коленчатые валы, шатуны, зубчатые венцы, маховики, зубчатые колёса, распределительные валики, болты, шпильки, цилиндры, гайки, шпонки храповики, бандажи, фрикционные диски, плунжеры, шпиндели. После поверхностного упрочнения с нагревом -детали средних размеров, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твёрдости и повышенной износостойкости при малой деформации: длинные валы, ходовые валики.

Таблица 3 – Химические свойства

С	Cr	Мп
0.42-0.50	0025	0.50-0.80

Таблица 4 - Механические свойства

Состояние постановки режимов термообработке	Сечение, мм	КП	Предел текучести условный	Предел прочности	Относительное удлинение после разрыва	Относительное сужение		НВ
			МПа		%
			Не менее
Закалка с отпуском 160-180	-	-	1030-1650	1200-1760	4-2	30-12		335-492

1.3.2 Ремонт приводного вала

У валов в процессе эксплуатации могут быть следующие виды дефектов: износ посадочных мест, овальность, огранка, износ центровых отверстий, износ резьб, если таковые имеются, задиры износ шпоночных пазов.

В данном случае вал может иметь следующие дефекты: овальности износ шпоночных пазов и посадочных мест.

Ввиду того, что вал имеет большую массу, с экономической точки зрения целесообразно данный вал реставрировать методом наплавки. Наплавка производится наплавочной проволокой диаметром 2 миллиметра под флюсом, с использованием наплавочного оборудования АРС-1000-2 и КРД-41520.

После наплавки производится механическая обработка: наружное обтачивание на токарно-винторезном станке модели 165. в качестве режущего инструмента используется проходной резец с пластинкой твердого сплава Т5К10 для чернового и Т15К6 для чистового обтачивания. В качестве мерительного инструмента используется штангенциркуль с точностью измерения 0,05 миллиметра.

Для обработки шпоночных пазов используется бесконсольный вертикально - фрезерный станок 6А54. в качестве режущего инструмента используются концевые фрезы разного диаметра в соответствии с шириной шпоночного лаза. Материал режущего инструмента быстрорежущая сталь марки Р18Ф2. Мерительный инструмент - шаблон.

1.3.3 Зубчатое колесо главного привода печи кальцинации 4,5х110

Зубчатое колесо изготовлено из стали 25ХМ ГОСТ4543-71. При значительном износе зубьев и шпоночных пазов возможно восстановление зубьев либо их замена. Применительно к зубчатому колесу главного привода и зубчатому венцу печи кальцинации ф4,5мх110м, высокая долговечность данных деталей, является гарантом длительного срока службы.

1.4 Карта и схема смазки, требования предъявляемые к маслам

Надежность оборудования зависит от рационального выбора смазочных материалов, способов и режимов смазки, контроля и качества смазки Основной функцией смазочных материалов является уменьшение сопротивления трению и повышение износостойкости трущихся поверхностей. Кроме того, смазка выполняет дополнительные функции: отвод тепла от узлов трения, защита поверхностей от коррозии. Для смазки металлургического оборудования применяют следующие виды смазочных материалов: жидкие (минеральные масла), пластичные (смазки), твердые (смазки и смазочные покрытия), самосмазывающиеся материалы и металлоплакирующие.

Требования, предъявляемые к смазке.

Узлы металлургического оборудования работают в тяжелых условиях (большие нагрузки, высокие температуры, загрязнение абразивными материалами) поэтому к смазочным материалам предъявляют повышенные требования.

1. Для минеральных масел:

- обеспечение минимального износа к минимальной потере на трение;

- эффективный отвод тепла;

- хорошая жидкотекучесть (в интервале температур от +40 до -15°С). Для обеспечения свободного прокачивания по трубопроводам и свободного слива от узлов трения;

- высокая сопротивляемость термоокислению;

- способность легко отделятся от воды без образования с водой стойких не расслаивающихся эмульсий.

2 Для пластических смазок:

- обеспечение минимального износа к минимальной потере на трение;

- хорошая прокачиваемость по трубопроводам (в интервале температур от -10 до -180°С). Для обеспечения свободного прокачивания по трубопроводам и свободного слива от узлов трения;

- способность не подвергаться разложению под давлением до 20 МП, незначительно изменять свои свойства в процессе хранения и эксплуатации.

Классификация способов и систем смазки.

В зависимости от принципа подвода смазочных материалов к поверхностям и узлам трения при смазке минеральными маслами различают следующие способы:

1. Индивидуальный

Применяют для смазки отдельных узлов трения, когда подключение их к централизованным системам смазки затруднено. Смазку к узлам трения подают периодически под средством ручных шприцев через масленки.

2. Погружением

Масло из масленой ванны зацепляется колесом или паразитной шестерней и подносится к месту смазки.

3. Под давлением

Наиболее эффективный способ. Его применяют в ответственных машинах и механизмах. Осуществляют с помощью циркуляционных систем смазки. При смазке пластичными материалами.

4. Закладной

Заключается в заполнении узла трения смазкой при сборке или ремонте и невозможности смазывания узлов в процессе эксплуатации.

5. Централизованный

Применяют для одновременной смазки большого числа узлов трения.

В зависимости от вида или состояния смазочных материалов различают системы смазки. По характеру циркуляции смазочного материала системы смазки делят на проточные и циркуляционные.

І. Проточные

Смазочный материал подается к трущимся поверхностям периодически небольшими порциями, используется в работе один раз и в резервуары системы не возвращаются.

ІІ. Циркуляционные

Система состоит из резервуара для масла, двух насосов с электродвигателями, двух фильтров с приводами, теплообменника, трубопроводов и запорной арматуры Работа

Масло рабочим насосом через плавающую всасывающую трубку всасывается из резервуара и поступает в пластинчатые фильтры, откуда через маслоохладитель по напорному трубопроводу поступает к узлам трения. После смазки всех узлов трения масло самотеком по сливному трубопроводу возвращается в резервуар.

Централизованная система жидкой смазки

Предназначена для централизованной подачи дозированного количества смазки к узлам трения.

Рисунок 4 – Схема смазки печи кальцинации 4.5х110

1 – опорные ролики; 2 – узел подвенцовой шестерни (зацепления); 4 – упорный ролик; 5 – редуктор главный; 6 – редуктор вспомогательный; 7 – узел подвенцовой шестерни (подшипника).

Таблица 7 –Карта смазки печи кальцинации ф4,5мх110м

Номер узла	Смазываемый узел	Количество узлов	Смазываемая точка	Количество точек	Способ смазки	Тип смазки		Расход смазочных материалов
						Лето	Зима	На залив, кг
								Емкость, кг		Продолжительность в год	Годовой расход
								одной точки	всех точек
3	Узел Подве нцовой шестерни	1	Под шип ники вала	2	Набивка в ручную	Литол 24	Литол 24	8	16	2 раза	32
4	Узел подвенцовой шестерни	1	Зубчатое зацепление	1	Жидкая заливная	Литол -24	Литол -24	200	200	2 раза	400
5	Редуктор главный	1	Зубчатые зацепления	-	Жидкая циркуляционая	ПС- 28	ПС-28	800	800	3 раза	2400
6	Электро двигатель d 94-6	6	Зубчатые зацепления	4	Набивка в ручную	УТВ	УТВ	2,85	2,85	6 раз	6,52

1.5 Структура механо-службы, правовые обязанности механика

В цехе кальцинации ремонты технологического оборудования производит цех ремонта печных агрегатов. Структура механослужбы в цехе ремонта печных агрегатов представлена в семе:

Рисунок 5 – Схема структуры механослужбы

Механик подчиняется административно - начальнику цеха. Механик цеха в своей работе руководствуется положениями о цехе и настоящей должностной инструкцией.

Основные задачи:Обеспечение бесперебойной и надежной работы механического оборудования цеха, грузоподъемных машин, противопожарных установок, правил технической эксплуатации и техники безопасности.

Обязанности механика:

Механик осуществляет руководство и непосредственную организацию производства работ по ремонту и обслуживанию оборудования. Обеспечивает выполнение плана производства работ механического оборудования цеха, согласно графику ППР. Организовывает технически правильную эксплуатацию оборудования с правилами и эксплуатационными инструкциями. Составляет и подает своевременно заявки на запасные части, материала, инструменты и приспособления, необходимые для ремонта. Осуществляет годовую и первичную аттестацию персоналу. Контролирует соблюдение рабочими правил техники безопасности.

Немедленно принимает меры для ликвидации обнаруженных дефектов и повреждений. Содействует внедрению рационализации к изобретательству. Осуществляет обучение и своевременную проверку; знаний персонала допущенного к управлению грузоподъемных машин, станков и другого оборудования. Обеспечивает правильное применение рабочими спецодежды и защитных средств. Выдает наряд-задание на производство работ в полном объеме в соответствии с действующими нормами и нормативами.

Должностные права механика: Останавливать оборудование и механизмы, если дальнейшая эксплуатация может вызвать аварию, пожар или несчастный случай. Останавливать оборудование в соответствии с графиком ППР станки, агрегаты, оборудование подлежащие ремонту, отключать оборудование, оставленное по окончанию смены неубранным и не смазанным. Предоставлять начальнику цеха об отлучившихся и не соблюдающих правила пользования и поведения в цехе и приведение их к дисциплинарной ответственности. Участвовать в квалификационной комиссии по присвоению разряда. Не допускать к работе на оборудовании цеха лиц, не сдавших технического минимума.

1.6 График ППР и его сущность

На металлургический заводах предусмотрены тех.обслуживание, капитальный и текущий ремонт. Графики ППР составляют старшие механики на год на месяц, согласовывают отделом ОГМ и главным механиком. Сроки и методы проведения ремонтов, продолжительность, материальные затраты, комплектацию запасными частями, привлечение механизмов, персонала механослужбы, работу РМЦ, дежурного, смен и персонала подрядных организаций. Оплату производят по сметам выполненных работ. Подготовительные работы ведут за 3-4 месяца до проведения ремонта. Сдача объекта в ремонт, выдача из ремонта, все виды проведенных испытаний оформляются актами, которые подписываются начальниками цехов, представителями отдела техники безопасности, ст.механиком цеха и представителями ремонтных организаций. Приемка после ремонта в эксплуатацию согласно правилам технической эксплуатации сменным и дежурным персоналом производственного цеха. В правилах по каждому виду оборудования даны соответствующие указания по выполнению технологических операций, профилактических осмотров во время плановых остановок оборудования при сдаче смен. Осмотры оборудования осуществляют сменные дежурные, ИТР с записью результатов проверок, обнаруженных неисправностей и сроков устранения в паспорте оборудования и журнале передачи смен. При подготовке ипроведении ремонтов.

Характеристики

Список файлов курсовой работы