124326 (689971), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

2. ГОСТ 14771–76-Ш-ИНп – 1.

а) диаметр электродной проволоки d_эл = 1 мм; 1,6 мм.

б) сварочный ток 1_св = 60…80 А;

в) постоянный ток, прямая полярность;

г) напряжение на дуге U_д = 8…12В;

д) скорость подачи электродной проволоки:

,

где – коэффициент наплавки,

= 15,1г/А-ч;

– удельный вес электродной проволоки, = 7,8 кг/см³;

V_эл = = 173 см/с.

е) вылет электродной проволоки при d_эл = 1 мм; d_эл = 12… 14 мм;

ж) скорость сварки

V_св.= 6…8 м/ч.

Принимаем V_св = 6 м/ч;

з) расход аргона Q_Ar ⁼ 6…8 л/мин;

и) масса наплавленного металла,

F_h.м. – площадь наплавленного металла;

F_h.м. = 0,5·1+1,05·10,5 = 1,025мм²;

М = , где – удельный вес металла, – длина шва;

M= 1,025·300·7,8·10^-3 = 2,4г.

2. Шов №2 ГОСТ 14771–76-Т1-ИНп – 1.

а) диаметр электродной проволоки d_эл⁼1 мм, 1,6 мм

б) сварочный ток 1_св=60…80 А;

в) постоянный ток, прямая полярность.

г) напряжение на дуге U_д = 8… 12 В;

д) скорость подачи электродной проволоки:

, аналогично шву №1.

е) скорость сварки принимаем V_св=6…8 м/ч;

ж) вылет электродной проволоки при d_эл=1 мм, l_эл=12…14 мм;

з) расход аргона Q_Ar =6… 8 л/мин;

и) масса наплавленного металла:

F_h.м. – площадь наплавленного металла;

F_h.м. = 0,5·1+1,05·10,5 = 1,025мм²;

М = , где – удельный вес металла, – длина шва;

M= 1,025·300·7,8·10^-3 = 2,4г.

3. Шов №3 ГОСТ 14771–76-С6-ИНп

Аналогично шву №1

М₃= 1,025·400·7,8·10^-3 = 3,2 г.

4. Шов №4 ГОСТ 14771–76-С20-ИНп

а) dэл ⁼ 2 мм;

б) I_св = 60…90А;

в) U_д = 8…12В;

г) V_св = 6 м/ч;

д) F_н.м. = 1,025мм²;

е) расход аргона Q_Ar = 6…8 л/м;

ж) М₄= 1,025·7,8·137·10^-3= 2 г.

5. Шов №5 ГОСТ 14771–76-С2-ИН

Аналогичен шву №4.

М₅=1,025·7,8·258·10^-3= 2,3 г.

Общая масса наплавленного металла:

М₀ = М₅ + М₄ + М₃ + М₂ + M₁ =2,4+2,4+3,2+2+2,3 ≈12,3г.

Расчет норм времени на сварочные операции:

где – длина шва; V_св – скорость сварки.

Т_общ = Т₅ + Т₄ + Т₃ + Т₂ + T₁ = 4,7 + 6,15 + 5 + 5,8 + 7,2 = 29 мин.

7. Выбор методов контроля

1. Применяют внешний осмотр и обмер сварных швов

Внешним осмотром выявляют несоответствие шва, требуемые геометрические размеры, наплывы, подрезы, наружные трещины, непровары, свищи и поры, другие внешние дефекты.

Размеры швов должны соответствовать указанным на чертеже. Не допускается какое – бы то ни было уменьшение размеров по сравнению с заданными (номинальными) размерами. Внешний осмотр применяют при входном, операционном и приемном контроле.

При операционном контроле применяют проверку с помощью измерительных инструментов и шаблонов. Оценивается соответствие чертежа к ГОСТу подготовительных кромок и собранных под сварку деталей и конструкций, а по показаниям приборов (амперметра, вольтметра и др.) режим сварки и его соответствие заданной технологии к порядку наложения швов. Для проверки размеров швов применяют шаблоны. Внешнему осмотру с проверкой геометрических размеров и формы швов по строительным нормам и правилам подвергаются все типы конструкций в объёме 100%.

2. Механические испытания сварных швов и изделий

От химического состава и структуры наплавленного металла, режимов сварочного процесса, наличия дефектов в металле шва зависят механические свойства сварного соединения в целом. При этом сравнивают прочность металла шва с прочностью основного металла и металла зоны термического влияния. Наплавленный металл частично является металлом сварного соединения. Для практической проверки квалификации сварщиков обязательным является испытание стыковых соединений на растяжение и изгиб. При сварке ответственных изделий изготавливаются контрольные образцы, результатом испытаний которых являются параметры качества сварки. Порядок испытаний (механических) сварных швов и изделий регламентируется ГОСТом 6966–66. Испытания металла различных участков сварного соединения на статические растяжения проводят на стационарных образцах. При этом определяют предел текучести, предел прочности, относительное удлинение после разрыва; ГОСТом предусмотрено 5 типов образцов. Для испытаний проводимых при пониженной или нормальной температуре применяют образцы всех видов.

3. Контроль герметичности и течеискание

Контроль герметичности это вид неразрушающего контроля, состоящий в измерении или оценки суммарного потока рабочего или пробного вещества, проникающего через несплошности для сравнения с допускаемой по техническим условиям величиной.

Испытания керосином простой и широко распространенный метод. Основан на высокой проникающей способности керосина. Обеспечивает высокую чувствительность. Индикатором течи является меловая обмазка. Контролируют открытые и закрытые конструкции. Сущность метода состоит в том, что с одной стороны конструкцию покрывают меловой обмазкой, а с другой смазывают керосином и выдерживают определенное время. Сигналом о дефекте является появление «ржавого» пятна на меловой обмазке. Можно выявлять дефекты размером больше 0,1 мм.

Список используемой литературы

1. Акулов А.И., Бельчук Г.А. и Демянцевич В.П. «Технология и оборудование сварки плавлением». Учебник для студентов вузов. М., «Машиностроение», 1977.

2. А.Г. Потапьевский «Сварка в защитных газах плавящимся электродом» М., «Машиностроение», 1974.

3. Л.У. Прох «Справочник по сварочному оборудованию», Киев, «Техника», 1978.

4. В.П. Юрьев «Справочник по нормированию материалов и электроэнергии», М., «Машиностроение», 1972.

5. М.С. Баранов «Технология производства сварных конструкций», М., «Машиностроение», 1986.

Характеристики

Список файлов курсовой работы