124032 (689766), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

В качестве электрода для наплавки под флюсом применяют стандартную сварочную проволоку СВ (ГОСТ 2246—60), а также высококачественную углеродистую проволоку марок ВС и ОВС. Для наплавки обычно применяют проволоку диаметром 1—3 мм. С увеличением диаметра уменьшается плотность тока, и, соответственно, уменьшается давление дуги и глубина проплавления основного металла. Несколько увеличивается при этом ширина наплавляемого валика, но ухудшается устойчивость дуги и ход всего процесса наплавки.

Для увеличения производительности изготавливают, позволяющие наплавлять мртялл одновременно несколькими проволоками с общим подводом тока или электродную ленту шириной от 10 до 100 мм и толщиной от 0,4 до 1,0 мм.

На ремонтных предприятиях наибольшее применение нашли наплавочные головки типа А-409, А-580 и ПАУ-1.

На рис. 6 показан общий вид головки ПАУ-1, разработанной в ГОСНИТИ специально для наплавочных работ на ремонтных предприятиях.

Высокое качество наплавки получается на постоянном токе при обратной полярности. Источник питания постоянного тока (сварочный преобразователь типа ПС-300, ПСО-500 и др.) обеспечивает хорошую стабильность сварочной дуги и формирование наплавленного валика, меньшую склонность к образованию пор в наплавленном металле и лучшую отделяемость шлаковой корки. При наплавке неответственных деталей могут с успехом применяться сварочные трансформаторы СТН-500, ТСД-500 и др.

Величина тока при наплавке проволокой диаметром 1,0; 1,2 и 2,0 мм выбирается соответственно в пределах 100—150; 160—200 250—400 А

Электродуговая сварка

Восстановление шпоночного паза происходит при помощи электродуговой сварки, путем заваривания паза, при этом вал переворачивается на 180° и вырезается паз с соблюдением технологических размеров.

1.6 Расчёт режимов обработки и нормы времени

1.6.1 Подбор режущего инструмента

Для получистовой обработки берём проходной, прямой, правый резец, оснащённый пластиной твёрдого сплава Т15К6, (принимаем по [1] гл 8.), выбираем форму передней поверхности – радиусную с отрицательной фаской; величина переднего и заднего углов, соответственно γ=15° и α=8°, (принимаем по [1] табл.15); величину главного и вспомогательного углов в плане принимаем φ= 45° φ1=10°, (принимаем по [1] табл.16 и 17); радиус при вершине принимаем r=1,5мм, (принимаем по [1] табл.20); ширину фаски принимаем f=0,4мм. и радиус канавки R=4мм.

1.6.2 Расчёт глубины резания

мм.

мм.

, где D – диаметр заготовки

d – номинальный диаметр ремонтируемого вала, принимаем по заданию

1.6.3 Определение подачи

По [1] табл.39 находим подачу S=0,2-0,11мм/об. Уточняем подачу по паспорту станка, станок модели 1К62, принимаем подачу S=0,15мм/об.

1.6.4 Определение стойкости резцов

Принимаем стойкость резцов Т=90мин.

1.6.5 Определение скорости резания

При заданных условиях обработки по [1] табл.35 устанавливаем скорость резания V=171м/мин. Поправочных коэффициентов не вводим, т.к. табличные данные соответствуют заданным условиям обработки.

1.6.6 Расчёт числа оборотов шпинделя

об/мин

об/мин

, где V – скорость резания, (м/мин), см. п. 2.6.5.

π – математическая постоянная, π=3,14

D – диаметр заготовки

Уточняем число оборотов по паспорту станка ( [1]табл.38), принимаем n= 1800 об/мин.

1.6.7 Расчёт действительной скорости резания

м/мин

м/мин

, где π – математическая постоянная, π=3,14

D – диаметр заготовки

n – частота вращения шпинделя, см. п. 1.6.6.

1.6.8 Расчёт силы резания

Н

Н

, где С_р – коэффициент, принимаем по [1] табл.39

t – глубина резания, см. п. 1.6.2.

S – подача, см. п. 1.6.3.

1.6.9 Расчёт момента сопротивления резанию

Н

Н

, где Р_п – сила резания, см. п. 1.6.8.

D – диаметр заготовки

1.6.10 Определение крутящего момента на шпинделе

По паспорту станка выбираем наибольший крутящий момент на шпинделе М_шп =12,5 кг_·м

1.6.11 Расчёт основного машинного времени

мин

, где i – число проходов

S – подача, см. п. 1.6.3.

n – частота вращения шпинделя, см. п. 1.6.6.

L – общая длина обрабатываемой детали и определяется по формуле:

мм

, где l – длина детали, l₁– врезание 1,5-2мм., l₂– врезание 1,5-2мм.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. А.В. Егоров «Технология машиностроения», М.: Машиностроение, 1991г.

2. Ф.В. Гурин, М.Ф. Гурин «Технология автомобилестроения», М.: Машиностроение, 1986г.

3. И.В. Болгов, В.П. Остроумов «Технология ремонта оборудования», М.: «Лёгкая индустрия», 1982г.

4. С.И. Ансеров «Приспособления к металлорежущим станкам» М: Машиностроение, 1989г.

Характеристики

Список файлов курсовой работы