123906 (689702), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Процесс сборки редуктора

1. Порядок изготовления сборочных единиц первой ступени и сборки редуктора

   1. Сборка корпуса

1. На днище поз. 3 установить две боковины поз. 1 и приварить их.

2. К боковинам поз. 3 (приварить плиту поз. 2.

3. К другим боковинам поз. 6 приварить втулки поз. 5 с двух сторон.

4. Боковины поз. 6 приварить к днищу поз. 3.

5. Приварить лист (2 штуки) к боковинам поз. 6 и плите поз. 2.

6. Приварить к платикам поз. 4 полученную в п. 5 конструкцию.

Приварить платики поз. 4 к боковинам поз. 1 и к днищу поз. 3.

1. Приварить бобышку поз. 10 к боковине поз.6 и втулке поз. 5.

2. Приварить ребра поз. 7, поз. 8 (по 4 шт) к боковине поз. 1 и к платикам поз.4.

3. Чтобы снять напряжение теперь необходимо отжечь корпус.

4. Согласно чертежам теперь необходимо строгать платики поз. 4 в размер 390 для получения одной плоскости.

5. Строгать боковины в размер 280.

6. Теперь когда корпус собран, необходимо расточить отверстие в размер 230 с двух сторон в боковинах поз. 1.

7. Во втулках поз. 5 сверлить два отверстия диаметром 80 (соосности).

8. Сверлить двенадцать отверстий в боковинах поз. 1 и нарезать резьбу М8.

9. Сверлить двенадцать отверстий через втулку поз. 5 и боковины поз. 6 и нарезать резьбу М8.

10. Сверлить в боковине поз. 6 отверстие под щуп М8*1.5

11. Сверлить отверстие в плите поз. 2 и нарезать резьбу М18*1.5 и такое же отверстие для слива под втулкой поз. 5 в боковине поз. 6.

12. В патрубке сверлить отверстие М18*1.5 и нарезать резьбу.

1. Сборка колеса червячного

1. Венец поз. 1 одеть на ступицу поз. 2.

2. Просверлить четыре отверстия и нарезать в отверстиях резьбу М8. Соединить венец и ступицу с помощью четырёх болтов поз. 3 четырёх гаек 4 и закернить.

3. Нарезать зубья.

1. Сборка щупа

Головку поз. 2 соединить сваркой с кругом 1 и зачистить.

1. Сборка редуктора

Основным содержанием процесса сборки редуктора является соединение элементов в кинематическую цепь с обеспечением условий, необходимых для нормальной работы (зацепления). Кроме того в процессе сборки редуктора на корпусе закрепляются крышки, прокладки, манжеты, скоба для перемещения редуктора. Рассмотрим этот процесс более подробно.

1. На вал поз. 9 одевают шпонку 18*11*50 поз. 10.

2. В колесе червячном имеется паз. Соединяем вал поз. 3 и колесо червячное поз. 6 с помощью шпонки, выполняющей функции стопора, т. е. колесо не будет проворачиваться относительно вала.

3. С той стороны редуктора, которая будет находится внутри корпуса на вал одевают кольцо поз. 27, а затем – подшипник роликовый конический поз. 7. С другой стороны вала – подшипник поз. 7.

4. Помещают вал, соединенный с колесом червячным с помощью шпонки, с кольцом и подшипниками в корпус с левой стороны.

5. На червяк поз. 18 одевают с двух сторон подшипник роликовый конический поз. 17.

6. Очень важный этап сборки редуктора – обеспечения условий, необходимых для нормальной работы зацепления. Вращая червяк, осуществляют его сцепление с колесом червячным внутри корпуса.

7. Внутрь крышки поз. 5 поместить кольцо поз. 8. Между крышкой

поз. 5 и боковиной поз.2 поместить прокладку поз. 2 между собой с помощью шести болтов М8*20 и шести шайб.

1. Аналогично с другой стороны: соединить крышку поз. 14 и прокладку поз. 2 с боковиной поз. 6 с помощью шести болтов М8*20 и шести шайб. В отличие от крышки поз. 5 крышка поз. 14 – глухая.

2. Теперь необходимо установить крышки в полостях, перпендикулярных оси червяка. Между глухой крышкой поз. 19 и втулкой поз. 105 помещают прокладку поз. 16 и закрепляют их между собой с помощью шести шайб и шести болтов М8*25.

3. Аналогично с другой стороны: внутрь крышки поз. 24 помещают кольцо поз. 26 и манжету поз. 25 Между крышкой поз. 24 и втулкой помещают прокладку поз. 16 и закрепляют их между собой с помощью шести шайб и шести болтов М8*25.

4. На плите редуктора (верхняя часть) приварить скобу (для возможности использования механизированных средств для перемещения редуктора).

5. На пробки поз. 23 надеть прокладки поз. 22 и закрепить с помощью резьбы в верхнюю плиту редуктора и нижнюю часть боковины (для слива).

6. поместить щуп в отверстие в бобышке (резьбовое соединение).

7. Для осуществления связи между цепью редуктора и валом двигателя необходимо в паз червяка поместить шпонку 8*7*35 поз. 28.

8. Аналогично в паз на валу червячного колеса помещают шпонку 14*9*50 поз. 29 для осуществления связи цепи редуктора с выходным валом.

9. Окрасить редуктор в желтый цвет.

10. Залить масло типа «Индустриальное» в корпус через смотровое окно так, чтобы венцы колес были в него погружены. При их вращении масло увлекается зубьями, разбрызгивается попадает на внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которые покрывают поверхность других деталей.

11. Контроль.

2.2. Разработка приспособления для запрессовки подшипников

Приспособление, используемое для запрессовки подшипников, представляет собой базу с зажимными элементами. Контрольное усилие передается от подвешенного груза массой 19±2 кг через рычаг. Подача усилия осуществляется при отпускании рукояти, с помощью которой рабочий отводит толкатель, передающий усилие от рычага к подшипнику. Недостатками такого приспособления можно назвать большие затраты времени на проведение операции контроля, значительные физические нагрузки, испытываемые рабочим, неточность и неодинаковость операций контроля у разных работников (плавно или рывком отпускает рычаг, неодинаковые физические показатели и др. факторы).

Для устранения названных недостатков можно предложить модернизацию приспособления, основанную на замене источника контрольного усилия. В данном приспособлении усилие, необходимое для контроля изделия будет обеспечивать силовой пневмоцилиндр, воздействующий на изделие через систему рычагов с необходимым усилием.

Давление пневматической линии на предприятии составляет 0,4 МПа, что обеспечивается промышленным компрессором.

Возьмем стандартный заводской пневмоцилиндр с диаметром поршня и диаметром штока .

Усилие, создаваемое этим пневмоцилиндром:

где = 0,8÷0,9 - коэффициент, учитывающий потери на трение в пневмоцилиндре. Возьмем .

Таким образом, нам необходима система рычагов, чтобы получить необходимое усилие 1900 Н. Возьмем рычаг, схема которого показана на рисунке

Получаем уравнение моментов

.

Откуда получаем

.

Исходя из условий закрепления стволов на приспособлении и размещения его основных элементов возьмем плечи и :

L₁ = 275 мм, L₂ =140 мм.

Оценка технологичности изделия

Технологичность изделия будем оценивать с помощью программы AST. Для этого требуется ввести детали, из которых состоит изделие, их основные технологические параметры и дать команду на подсчёт технологичности. Результаты расчёта приведены в приложении 2.

Заключение

В курсовом проекте спроектирован технологический процесс сборки редуктора. В итоге была получена технологическая схема сборки редуктора. Таким образом, с использованием технологической схемы сборки можно наглядно провести анализ процесса сборки редуктора.

Список используемых источников

1. Белоусов А.П. Проектирование приспособлений машиностроения. - М.: Машиностроение, 1964. С – 326.

2. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков
   М.: Машиностроение, 1979. С - 456.

3. Корсаков B.C. Основы конструирования приспособлений для машиностроения М.: Машиностроение, 1989. С – 488.

4. Романовский А.А. Технология электрооборудования. Методические указания по выполнению курсового проекта. - Тула: ШИ, 1983. С – 238.

Приложение 1.

Приложение 2.

Характеристики

Список файлов курсовой работы