123898 (689692), страница 2
Текст из файла (страница 2)
Расчет коробления заготовки производиться по формуле:
где: 
- смещение (
)
- коробление (
)
-удельная кривизна заготовки (табл. 4.8 [2])
для чернового – 6%;
для чистового – 4%;
для тонкого – 2%.
Расчет погрешности установки:
где: 
-погрешность закрепления (табл. 4.13 [2]);
l-расстояние между отверстиями на которые устанавливаются пальцы
Smax выбирается по посадке ø
Расчет минимальных значений припусков производим по формуле:
При черновом растачивании: 
При чистовом растачивании: 
При тонком растачивании: 
Расчетный размер заполняем, начиная с конечного размера
В соответствующую графу заносим значения допусков на каждый переход и заготовку.
Вычисляем наименьшие предельные размеры:
Придельные значения припусков 
определяются как разность предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:
Производим проверку правильности расчетов:
Таблица 2.Припуски на диаметральный размер ø 72Н7
| Переходы обработки поверхности | Элементы припуска | Расчетный припуск, мкм | Расчетный размер, мм | Допуск | Предельный размер | Предельный припуск | |||||
| Rz | H(Т) |
|
| min | max | min | max | ||||
| Заготовка | 600 | - | 1202,7 | - | - | 68,007 | 1400 | 66,61 | 68,01 | - | - |
| Черновое растачивание | 50 | - | 72,162 | 138,3 | 3621,25 | 71,629 | Н12 300 | 71,32 | 71,62 | 3,61 | 4,71 |
| Чистовое растачивание | 30 | - | 48,11 | - | 244,324 | 71,873 | Н9 74 | 71,796 | 71,87 | 0,25 | 0,476 |
| Тонкое растачивание | 20 | - | 24,05 | 6,91 | 157,207 | 72,03 | Н7 30 | 72 | 72,03 | 0,16 | 0,204 |
Рис. 1. Схема графического расположения припусков и допусков 
-
Назначение припусков по нормативам
Для назначения припусков и допусков воспользуемся ГОСТ 26645-85.
Таблица 3.рипуски и допуски на отливку
| Размер детали мм | Ra мкм | Маршрут обработки | Припуск на сторону, мм | Допуск, мм | Размер заготовки, мм |
| ø36 | 12,5 | черновая | 1,4 | 1,1 | ø32,2 |
| 22 | 6,3 | черновая | 1,3 | 1 | 23,3 |
| 55 | 6,3 | черновая | 1,4 | 1,2 | 56,4 |
| 60 | 6,3 | черновая | 1,4 | 1,2 | 61,4 |
| 118 | 6,3 | черновая | 1,7 | 1,6 | 121,4 |
-
-
Определение режимов резания
-
Расчет режимов резания на две операции
-
Фрезерование
Операция 015, фрезерование.
Глубина резания 
Подача на черновое фрезерование 
[4]
Фреза твердосплавная Т15К6 ø160, 
Скорость резания 
где: 
- диаметр фрезы (160мм)
- стойкость фрезы (240мин)
- припуск (1,3мм)
- подача (0,2мм/зуб)
- ширина фрезеруемой поверхности (36 мм.)
- число зубьев фрезы (14 шт.)
Из нормативов выбираем коэффициенты [4]:
По рассчитанной скорости резания определяем число оборотов шпинделя:
Расчетное значение n корректируем по паспорту станка. Принимаем:
Принимаем 
-
Сверление
Операция 020.
Глубина резания 
Подача при сверлении стали [4]: 
Скорость резания: 
Находим коэффициенты по нормативам [4]:
По рассчитанной скорости определяем число оборотов шпинделя:
Находим фактическую частоту: 
-
Назначение режимов резания по нормативам.
-
Фрезерование плоскости
;
-
Фрезерование боковой плоскости
-
Предварительное растачивание
-
Чистовое растачивание
-
Расточка канавок
-
Сверление
-
Нарезание внутренней резьбы метчиком
Резьба М8, шаг – 1,25 мм 
-
Фрезерование пазов
-
Тонкое растачивание
-
-
Расчет и назначение норм времени
-
Расчет штучного времени
На две операции штучное время рассчитываем поэлементно по формуле:
где: 
- основное время
- вспомогательное время
- время перехода
- число деталей в партии
На остальные операции время рассчитываем по приближенной формуле:
Сверлильная операция 
Фрезерная операция 
Расточная операция 
Расчет норм времени сводим в таблицу 4.
Для фрезерной операции 
Для сверлильной операции 
Основное время в операции 015 состоит из двух составляющих: фрезерование + сверление
Вспомогательное время выбираем из нормативов [1]:
Операция 015:
Установка и снятие – 0,15 мин
Управление станком – 0,1 мин
Время на измерение – 0,16 мин
Операция 020:
Установка и снятие – 0,15 мин
Управление станком – 0,1 мин
Время на измерение – 0,32 мин
Время на обслуживание 
-
Расчет числа станков на операции
где: 
- такт выпуска
Коэффициент загрузки определяем по формуле:
Результаты расчетов сведены в таблицу 4.
Таблица 4.
| № |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||
|
|
|
| ||||||||||||
| 015 | 0,975 | 0,15 | 0,1 | 0,16 | 1,385 | 0,09 | 0,09 | 1,565 | 20 | 415 | 1,613 | 0,195 | 1 | 19,5 |
| 020 | 0,133 | 0,15 | 0,1 | 0,32 | 0,703 | 0,05 | 0,05 | 0,803 | 20 | 415 | 0,851 | 0,103 | 1 | 10,3 |
| 025 | 0,286 | 0,526 | 0,06 | 1 | 6,36 | |||||||||
| 030 | 0,55 | 1,012 | 0,12 | 1 | 12,2 | |||||||||
| 0,24 | 0,78 | 0,09 | 9,42 | |||||||||||
| 0,36 | 1,17 | 0,14 | 14,1 | |||||||||||
| 0,033 | 0,108 | 0,013 | 1,305 | |||||||||||
| 0,073 | 0,238 | 0,029 | 2,87 | |||||||||||
| 0,007 | 0,022 | 0,003 | 0,26 | |||||||||||
| 0,4 | 0,7 | 0,085 | 8,46 | |||||||||||
| 0,048 | 0,084 | 0,01 | 1,015 | |||||||||||
| 035 | 0,133 | 0,245 | 0,03 | 1 | 2,96 | |||||||||
| 040 | 0,6 | 1,95 | 0,23 | 1 | 23,56 | |||||||||
, 100%
При данной загрузке оборудования будет простаивать длительное время.
-
Уточнение типа производства
После расчета норм времени уточняем тип производства по коэффициенту серийности.
так как 
,то данное производство является среднесерийным.
Литература:
-
Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Мн.: Высшая школа, 1983.
-
Солнышкин Н.П. и др. Технологические процессы в машиностроении. – СПбГТУ. 1998г.
-
Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технологического нормирования работ на металлорежущих станках. – М. Машиностроение, 1974.
-
Справочник технолога машиностроителя / под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1974 – Т1, 2.
-
Общемашиностроительные нормативы времени. – М. Машиностроение, 1980.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
