Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Пустотность

Теоретический расчет состава на 1 бетонной смеси

Водоцементное отношение:

Расход воды. Принимая во внимание, что в качестве крупного заполнителя используется щебень с наибольшей крупностью зерен 40 мм, а удобоукладываемость бетонной смеси должна характеризоваться осадкой конуса 3–6 см, расход воды около 195 л/ (с учетом корректировок по нормальной густоте цементного теста 4*5=20 л).

Расход цемента. Определяют по формуле:

Ц=

Расход щебня определяется по формуле:

Щ=

Значение коэффицента =1.404 принимаем по интерполяции табл. 2.8 (при и количестве цемента 331 кг).

Расход песка определяем по формуле:

П=

Делаем проверку правильности расчета компонентов по объему

теоретическую среднюю плотность бетонной смеси можно определить по формуле:

производительность состава материала на 1 бетонной смеси с учетом влажности W=3%:

Занесём полученные данные в таблицу.

Таблица 1

Состав смеси	На 1 м3, кг
Цемент	331
Щебень	1294
Песок	541
Вода	140

5. Материальный баланс технологического процесса

Исходные данные для расчёта материального баланса (на 1 м³):

Цемент 331 кг

Песок 555 кг

Щебень 1329 кг

Вода 140 л

Всего 2306 кг

Принимаются расчётные потери материалов по этапам их переработки:

а) складирование:

Цемент – 0,5%;

Песок – 2%;

Щебень – 2%;

б) приготовление:

Бетонная смесь – 0,5%;

в) формование:

Бетонная смесь – 0,2%;

г) твердение:

Бетон – 0,5%;

д) складирование готовой продукции:

Бетон – 0%.

Данные коэффициенты, расход материалов бетонной смеси и бетона заносятся в таблицы с учётом этапов их переработки.

Таблица 2: Состав и структура потери материалов

Материалы	Этапы переработки и коэффициент потерь
	0	1	КП1	2	КП2	3	КП3	4	КП4	5	КП5
Цемент	-	ΔЦо	0,005	ΔЦо	-
Песок	-	ΔПо	0,02	ΔПо	-
Щебень	-	ΔКо	0,02	ΔКо	-
Вода	-	ΔВо	0	ΔВо	0
Бетонная смесь	-	-	-	-	0,005	ΔБсо	0,002	ΔБсо	0,005
Бетон	-	-	-	-	-					ΔБо	0,005

Таблица 3: Потери материалов

Материалы	Этапы переработки
	0	1	2	3	4	5
Цемент	-	0,005Цо	-
Песок	-	0,02По	-
Керамзит	-	0,02Ко	-
Вода	-	0	0
Бетонная смесь	-	-	0,005Бсо	0,002Бсо	0,005Бсо
Бетон	-	-	-			0,005Бо

Таблица 4: Расходы материалов с учётом их потерь

Материалы	Этапы переработки
	0	1	2	3	4	5
Цемент	Цо	0,995Цо	-
Песок	По	0,98По	-
Керамзит	Ко	0,98Ко	-
Вода	Во	Во	Во
Бетонная смесь	-	-	0,995Бсо	0,998Бсо	0,995Бсо
Бетон	-	-	-			0,995Бо

Рассчитываем расход материала на 1 м³ бетона с учётом всех потерь:

кг;

кг;

кг;

кг.

Материальный баланс полного технологического процесса в расчёте на 1 м³ бетонных изделий.

Таблица 5. Материальный баланс полного технологического процесса

Приход	кг	Потери	кг
Цемент	338,4	ΣΔЦ	7,4
Песок	576	ΣΔП	21
Керамзит	1379,5	ΣΔК	50,5
Вода	142,4	ΣΔВ	2,4
		Расход Бс	2355
Всего	2436,4	Всего	2436,4

Расчёт расхода материала на годовую программу

определяем требуемое количество бетонной смеси на годовую программу с учётом потерь 1,5% бетонной смеси:

V_б=50000·1,015=17255 м³/год

где V_б – годовой расход материалов.

Определяем расход материала на годовую программу без учёта потерь материалов:

Ц=340∙50750=17255 т;

П= 599∙50750=30399,25 т;

К=660∙50750=33495 т;

В=160∙50750=8120 т;

Σ=89269,25 т.

Масса, идущая на изготовление изделий:

Σ/1,015=87950 т.

Находим потери бетонной смеси:

т.

Определяем расход материалов на годовую программу:

Ц=17255·1,005=17341,27 т;

П=30399,25·1,02=31007,23 т;

К=33495·1,02=34164,9 т;

В=8120 т______________

Σ’=90663,41 т.

Находим потери материалов:

Σ’-Σ=90663,41–89269,25=1394,16 т.

На основе полученных данных составляем материальный баланс на годовую программу.

Таблица 6. Материальный баланс на годовую программу

Приход	т	Расход	т
Цемент	17341,275	Расход смеси на изделия	87950
Песок	31007,235
Керамзит	34164,9	Потери бетонной смеси	1319,25
Вода	8120
		Потери материала	1394,16
Всего	60663,41	Всего	90663,41

Расчёт потребности сырьевых материалов

Принимаем режим работы предприятия по ОНТП-07–85.

Расчётное количество рабочих суток – 253 сут.

Рабочая смена – 8 ч.

Смены в сутки – 2 ч.

Расчёт в часовой потребности материалов производим по формуле:

кг, (14)

где: k_н – коэффициент использования оборудования, k_н =0,8.

Полученные результаты заносим в таблицу.

Таблица 7: Потребность в сырьевых материалах

Материалы	Единица измерения		Потребность в сырьевых материалах, т
			в год		в сутки	в смену	в час
Цемент	т	46183		151,42	75,712	9,464
Песок		78704,64		258	129	16,13
Щебень		188563,2		618,24	309,12	38,64
Вода		19129,6		62,72	31,36	3,92

6. Описание технологии и принципов работы аппарата

Разогрев вертикального потока бетонной смеси происходит непрерывно, проходящего между электродами под действием силы тяжести и побудительной вибрации. Установка состоит из приёмного бункера холодной смеси, двух блоков сменных электродных камер и затвора, обеспечивающего заданную интенсивность непрерывного потока смеси. Поперечное сечение электродной камеры в виде кольца, а так же затвор обеспечивают достаточную равномерность истечения бетонной смеси и надёжную управляемость скоростью её потока независимо от изменения реологических свойств смеси, вибрации и других факторов.

Для уменьшения числа переналадок установки (при изменении расстояния между электродами) и поддержания коэффициента использования мощности электрооборудования на достаточно высоком уровне количество сменных блоков электродов сокращено до двух, а диаметр камеры принят максимальным по конструктивным и компоновочным соображениям. Последнее позволило уменьшить разницу расстояний между электродами в сменных блоках и этим уменьшить диапазон необходимого изменения напряжения при изменении интенсивности потока, состава, температуры и электросопротивления смеси.

Поток смеси должен быть, как правило, равномерным, заданной интенсивности. Последняя определяется с учётом допустимых тепло- и влагопотерь, а так же скорости загустевания горячей смеси в процессе формования и должна быть не менее 10 м³/час. Смесь нагревается от начальной температуры до конечной . Конечная температура зависит от вида цемента, состава смеси и определяется для каждого случая опытным путём. Прочность бетона из разогреваемой смеси должна быть не менее прочности бетона из холодной смеси, пропаренного в соответствии с принятым на конкретном производстве режимом.

Характеристики

Список файлов курсовой работы