123795 (689620), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Расчет плавильных агрегатов ведется по жидкому металлу. Состав и необходимое количество шихтовых материалов определяется на основании ведомости шихт и баланса металла, таблица 4.2.

Для выплавки стали в проектируемом цехе целесообразно установить электродуговые печи.

Дуговые печи обеспечивают возможность быстрого ведения плавки, выдачу металла малыми порциями, получение стали более высокого качества, выплавку высоколегированных сталей и т. д. Печи компактны, просты в управлении и гибки в работе, т. к. могут работать в одну, две смены и круглосуточно.

Футеровка электропечи может быть кислой и основной. В литейном производстве шире применяются печи с кислой футеровкой; кислый процесс более простой и дешевый. Для получения жидкого металла, чистого от примесей серы и фосфора, применяют основной процесс. По сравнению с кислым, при основном процессе расход электроэнергии повышается на 40…50% и увеличивается продолжительность плавки.

Различают следующие основные способы загрузки шихты в электропечь: корзинами сверху, завалочной машиной (мульдой) через окно и вручную при очень малой емкости печей. Выпуск металла осуществляется наклоном печи. Угол наклона в сторону выпускаемой летки составляет до 45°, а в сторону загрузочного окна - до 15°.

Потребное количество плавильных агрегатов определяем по формуле:

(4.2)

где n - количество электродуговых печей, шт;

Q_ж - годовое количество жидкого металла, т;

Т –календарный годовой фонд работы, 365 дней;

t – число суток холодного простоя печи в год (60-75 дней);

q – металлозавалка одной печи на плавку, т;

Н – суточное количество плавок.

Для марок 30Л и 25Л количество ДСП:

Принимаем 2 электродуговые печи производительностью 12т/ч, с коэффициентом загрузки 0,83.

Для марки 35ХМЛ количество ДСП:

Принимаем 2 электродуговые печи производительностью 6 т/ч, с коэффициентом загрузки 0,86.

Количество ковшей необходимых для плавильного отделения рассчитаем по формуле:

(4.3)

где к – количество ковшей, шт;

N – количество форм, заливаемых в смену, шт;

z – длительность оборотов ковша;

m – количество форм, заливаемых из одного ковша, шт.

Количество ковшей необходимых для плавильного отделения равно:

=1,3 шт.

Принимаем два ковша .

=1,3 шт.

Принимаем два ковша .

4.1.4 Определение площади плавильного отделения

Площадь плавильного отделения определяется количеством рабочих мест, проездами и проходами.

Плавильное отделение располагаем в поперечном пролете, что обеспечивает удобное ведение плавки и доставки металла к формовочным участкам. Принимаем площадь плавильного отделения 1642 м².

4.2 Формовочное отделение

В формовочном отделении выполняются операции формовки, сборки, заливки, охлаждения и выбивки отливок, трудоемкость которых составляет до 60% от общей трудоемкости изготовления отливок. Технико-экономические показатели формовочного отделения, организация работы и выбор оборудования в первую очередь зависят от способа изготовления форм. Основными факторами, обеспечивающими выбор метода формовки, являются характер производства, масса, габариты и класс точности отливок, род металла, вид производственной программы и мощность проектируемого цеха. В проектируемом цехе применяется метод формовки в разовые песчаные сухие формы.

4.2.1 Анализ групп по массе и выбор метода изготовления форм

Технико-экономические показатели формовочного отделения, организация работы и выбор оборудования в первую очередь зависят от способа изготовления форм. Основными факторами, обеспечивающими выбор метода формовки, являются характер производства, масса, габариты и класс точности отливок, род металла, вид производственной программы и мощность проектируемого цеха. В проектируемом цехе применяется метод формовки в разовые песчаные сухие формы

В проектируемом цехе всю номенклатуру отливок целесообразно объединить в один технологический поток:

• отливки, массой 0…100 кг;

Таблица 4.3 – Методы изготовления литейных форм

4.2.2 Выбор оснастки для отливок по группам литья

Для каждой группы выбираем размер опок, с учетом коэффициента металлоемкости.

Габариты опок выбираем в зависимости от придельной массы отливки по группе. Данные заносим в таблицу 4.4.

Таблица 4.4 – Группы литья по массе и габариты опок

4.2.3 Выбор формовочного оборудования и расчет его количества

Для отливок массой 0 – 100 кг

• размер опок для данного потока: 500х400х300

• средняя металлоемкость формы М_ср=0,3т.

Количество форм на программу определяется по формуле:

;

где Q – мощность потока Q =30000 т.

К – процент брака К= 5%

Для изготовления форм для отливок данной группы в проектируемом цехе целесообразно установить встряхивающую формовочную машину с поворотно-вытяжным механизмом мод 236

Характеристики этой линии приведены в таблице 4.5.

Таблица 4.5 – Характеристики машины 236

Количество выбранных машин определяется по формуле:

(4.5)

где n – годовое количество форм, необходимых на заданную программу, шт, n = 80769 шт

q – производительность линии, q = 5форм/ч

Тд – действительный годовой фонд времени работы линии, ч, Fд = 5720 ч;

з – коэффициент загрузки оборудования, з = 0,85.

Таким образом, для выполнения программы достаточно одной формовочной машины, которая будет работать с коэффициентом загрузки Кз = 0,83.

4.2.4 Определение площадей формовочного отделения

Нормы размеров пролета формовочного отделения выбираются в соответствие с нормами проектирования:

• ширина пролета – 24 м,

• шаг колонн – 6 м по наружной стене, 12 м внутри цеха,

В механизированных литейных цехах площади формовочного отделения не рассчитываются, а определяются планировкой оборудования с учетом норм проектирования. Тогда площадь формовочного отделения равна 3248 м².

4.3 Стержневое отделение

Организация работы стержневого отделения и выбор метода изготовления стержней зависят от характера литья. В стержневом отделении выполняются операции изготовления, покраски, сушки, зачистки и сборки стержней, их контроль и комплектовка. На площадях стержневого отделения размещаются каркасный участок, склады для суточного хранения стержневых ящиков, плит и стержней. Объем стержневых работ зависит главным образом от сложности отливок, т. е. количества и массы стержней на 1 т годного литья, а выбор метода изготовления стержней и оборудования - от серийности номенклатуры.

Расчет стержневого отделения ведется в такой последовательности:

• разбивка номенклатуры стержней на группы по массе

• определение количества потоков (размерных рядов участка) для каждой или нескольких групп и их мощность;

• выбор метода изготовления стержней и расчет оборудования.

4.3.1 Разбивка номенклатуры стержней по массе

Разбивка стержней на группы по массе и габариты позволяет определить объем стержней данной группы и дает возможность свести несколько групп в один технологический поток для изготовления на одном оборудовании.

В зависимости от общего объема стержней, количества массовых групп и габаритов стержней в стержневом отделении может размещаться несколько потоков, на которых изготовляются стержни одной или нескольких массовых групп

Разбивка всей номенклатуры стержней проектируемого цеха представлена в таблице 4.7.

Таблица 4.7 – Группы стержней по массе

4.3.2 Определение количества стержней для каждой группы по массе

Таблица 4.8 – Объем стержней по группам по массе

Количество стержневой смеси на годовую программу принимаем с учетом брака отливок и стержней. Массу стержневой смеси увеличиваем на 8%, тогда:

М_СТ.СМ =83,7 ·1,08 = 90,39 т

Количество стержней по каждой группе по массе определяем по укрупненным показателям. Полученные данные сводим в таблицу 4.9.

Таблица 4.9 – Количество стержней по группам по массе

4.3.3 Выбор метода изготовления стержней по группам по массе

Стержни, массой до 100 кг в проектируемом цехе целесообразно изготавливать из ХТС на типовой стержневой линии. Технология рассчитана на выпуск мелких, средних и крупных стержней массой до 600 кг, которые по сложности относятся к II…V классам, а по конструктивным особенностям - к сплошным и полым. Стержни отличаются высокой прочностью и точностью, легко удаляются из отливок при выбивке форм. Их применяют в серийном, мелкосерийном и единичном производстве.

Для изготовления стержней используют деревянные (окрашиваемые эпоксидными или меламиновыми красками) стержневые ящики. Эти смеси приготовляют и сразу же выдают в ящик шнековыми смесителями, устанавливаемыми у рабочих мест в стержневом отделении. При изготовлении мелких стержней (массой до 10 кг) смесь уплотняют в ящике вручную, а при формовке средних и крупных стержней — с помощью вибрационного стола. Время выдержки мелких стержней в ящике обычно составляет 20…40 с (при наличии в смеси катализатора), а средних н крупных 8…40 мин после виброуплотнения. Стержни для стальных отливок окрашивают — красками па основе циркона. Стержни для тонкостенных отливок окрашивают один раз, а для толстостенных и массивных два раза. После окраски стержни подсушивают при температуре 80…120°С в течение 20…40 мин.

Благодаря высокой прочности стержни можно транспортировать путем захвата за подъемы каркаса без применения сушильных плит. Несмотря на некоторые трудности из-за повышенной текучести ХТС, крупные стержни целесообразно изготовлять полыми, а внутренние их полости заполнять насыпанным в мешочки гравием или кусками бракованных стержней. При изготовлении стержней из ХТС необходимо обеспечить на участке стабильную температуру 18…25°С во избежание снижения текучести смеси. Несмотря на высокую стоимость ХТС, холоднотвердеющие стержни широко применяют благодаря высокой точности и низкой шероховатости поверхностей отливок, получаемых с их использованием ХТС обеспечивают хорошую выбиваемость стержней из отливок, а также малую трудоемкость стержневых и очистных работ.

4.3.4 Расчет количества стержневого оборудования

Все дальнейшие расчеты стержневого отделения основываются на данных расчета количества и массы стержней на 1т годного литья для каждой массовой группы отливок. Для изготовления стержней из ХТС в проектируемом цехе целесообразно установить типовую стержневую линию Л100Х. Ее характеристики приведены в таблице 4.10.

Таблица 4.10 - Характеристики стержневой линии Л100Х

Количество стержневых линий определяется по формуле:

М_Л = Q·1000/(m·q_Л·Fд·з) (4.7)

где М_Л - расчетное количество линий, шт;

Характеристики

Список файлов курсовой работы