123567 (689517), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Рассчитывается припуск для поверхности d = 20мм на обработку.

Для определения припуска на обработку, определим минимальный припуск на i-м переходе. При обработке поверхности вращения он равен:

2Zmin=2(Rzi-1+hi-1+ , ),

где Rzi-1-высота микро неровностей;

hi-1-дефектная глубина поверхностного слоя;

- суммарное отклонение расположения поверхности;

- погрешность установки заготовки, ( 0) т. к. обработка ведется в центрах:

,

где -суммарное отклонение расположения поверхности;

- смещение оси заготовки в следствии погрешности центрирования.

,

- удельная кривизна, ( 2 мкм/мм);

L - длина заготовки, мм (L = 95 мм);

мкм.

=0,25 ,

где Т - допуск на диаметральный размер заготовки, мкм ( = 1800);

.

.

Погрешность установки при базировании в центрах заготовки определяется по формуле:

,

где ky- коэффициент уточнения;

ky=0,06 после чернового обтачивания;

ky=0,04 после чистового обтачивания

мкм;

мкм;

Для каждого перехода определяем припуски на обработку. Результаты расчета сведены в таблицу 4:

2Zmin=2(150+150+ )=1696мкм;

2Zmin=2(60+60+ )=306мкм;

2Zmin4=2(30+30+ )=156мкм;

2Zmin5=2(5+0)=10мкм.

Для каждого перехода определяем припуски (максимальные).

2Zmax=Di-1max-Dimax

или

2Zmax=2Zmin+Tdi-1- Tdi

2Zmax2 = 1696+740-300 = 2136 мкм;

2Zmax3 = 306+300-120 = 486 мкм;

2Zmax4 = 156+120-74 = 202 мкм;

2Zmax5 = 10+74-30 = 54мкм.

Для каждого перехода определяем промежуточные диаметры детали:

номинальный:

.

.

.

максимальный:

.

.

.

минимальный:

.

.

.

мм

мм

мм

мм

мм

мм

мм

мм

Начальный диаметр заготовки назначается по максимальному диаметру согласно ГОСТ 2590-88. Диаметр проката 23мм.

Таблица – 4 Расчеты припусков допусков и промежуточных размеров по технологическим операциям.

5. Выбор оборудования, приспособлений, технологической оснастки

При максимальном типе производства применяют универсальный станок. Фрезерование торцов и сверление центровых отверстий производятся на фрезерно-центровальном станке, токарная обработка – на токарно-винторезном станке, шпоночный паз выполняется фрезой на фрезерном станке.

В качестве измерительного инструмента применяют:

штангенциркуль ШЦ-III-500-0,1 ГОСТ 166-89;

микрометр МК-125-1 ГОСТ 6507-90.

Используемые инструменты:

резец токарный прямой проходной правый Т15К6 ГОСТ 18879-75;

резец отрезной Т15К6 ГОСТ18879-75;

Фреза пальцевая Р9 ГОСТ 18372-73;

Фреза дисковая Р30 ГОСТ 4047-82;

круг шлифовальный 15А 40С17К1А.

Геометрические параметры резца из основного твердого сплава Т15К6: главный угол в плане =450, передний угол =100, задний угол =30, и угол подъема режущей кромки =0.

Техническая характеристика внутришлифовального станка 3А252:

Диаметр шлифуемого отверстия, мм:

наибольший…………………………………………………………….200

наименьший…………………………………………………………..….50

наибольшая длина шлифования, мм…………………………………200

наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм…………………620

расстояние от оси шпинделя до стола, мм……………………………315

предел чисел оборотов шлифовального шпинделя, мм…………3550-10000

мощность приводного электродвигателя, кВт……………………….4,5.

Техническая характеристика круглошлифовального станка 3151:

наибольший диаметр шлифуемой детали, мм………………………..200

наибольшее расстояние между центрами, мм………………………...750

число оборотов патрона бабки изделия в мин………………………75-300

пределы величины радиальной подачи шлифовальной бабки на ход стола, мм ……………………………………………………………0,01-0,09

мощность главного электродвигателя, кВт…………………………..7.

Техническая характеристика токарно-винторезного станка 16К50П:

наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: над станиной……1000

над суппортом……600

частота вращения шпинделя об/мин…………………………………2,5-500

число скоростей шпинделя…………………….………………………..24

мощность эл.двигателя главного привода, кВт…………………………22

габаритные размеры: длина……………………………………………5750

ширина………………………………………..………………………..2157

высота…………………………………………..………………………1850

наибольшие перемещения суппорта:

продольное……………………………………………………………...2600

поперечное……………………………………………………….……..650

число ступеней подач……………………………………………………48

скорость быстрого перемещения суппорта, мм/мин:

продольного……………………………………………………….…..2946

поперечного…………………………………………………………...1970

масса, кг……………………………………………………………….11900.

6. Расчет режимов резания

Оптимальный режим резания представляет собой выгодные сочетания глубины резания, подачи и скорости резания, обеспечивающих наибольшую производительность и экономичность процесса резания.

Глубина резания t, мм:

где D - диаметр заготовки, мм (D = 24 мм);

d - диаметр детали, мм (d = 20 мм).

.

Рассчитываем режим резания для обработки поверхности детали Ǿ20, черновое точение. Обработка ведется резцом проходным.

Допустимая скорость резания:

,

где Cυ- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и условий его обработки, Cυ = 340 [2];

Т - скорость резца, (Т = 60 мин. [2]);

kυ - общий поправочный коэффициент, учитывающий условия обработки;

kυ= kT ∙ kм ∙ku∙k∙kл,

где kT - коэффициент, учитывающий стойкость резца (kT = 1 [2]);

kM - коэффициент, учитывающий механические свойства обрабатываемого материала [2];

kм= kг ,

где kг - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, (kг=0,9);

nv - показатель степени, (nv=1);

kм= 0,9 .

ku - коэффициент, учитывающий материал режущей кромки части резца

(ku = 1, [2]);

k - коэффициент учитывающий угол резца в плане, (k = 1, [ 2]);

kл - коэффициент, учитывающий состояние заготовки (kл = 1, [2]).

kυ =1∙1,038∙1∙1∙1 =1,038;

xυ, yυ, m - показатели степени, характеризующие влияние механических свойств обработки материала режущим инструментом(xυ = 0,15; yυ = 0,45;

m = 0,2, [2]);

t - глубина резания (t = 2 мм);

s - подача, мм/об (s = 0,75 мм/об);

Требуемая частота вращения шпинделя:

где D- диаметр обрабатываемой поверхности, (D = 20 мм);

об/мин.

,

Стандартное значение частоты вращения

/

7. Расчет технологического времени

Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места. Норма времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора более прогрессивного вряанта обработки заготовки.

Основное технологическое время:

,

где l-длина обрабатываемой поверхности,

где

;

;

.

Список литературы

1. Технология машиностроения и производства машин. Методические указания к лабораторно-практическим работам.4.1. Н-ск.,1998.

2. Справочник технолога-сашиностроителя.т1,т2./Под ред. Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К.

3. Аксенов В.А., Ильиных А.С. Щелоков С.В. Попов Д.С технология машиностроения и производства машин. Методические указания к курсовой работе. Н-ск СГУПС 1999.

Характеристики

Список файлов курсовой работы