123387 (689464), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

R = s·к₃= 14000·3 = 42000 кгс

По расчетному разрывному усилию, пользуясь таблицей ГОСТ 2688-69 (прилож.1), подбираем стальной канат для оттяжки со следующими данными:

канат типа ……………………………………..ЛК-Р (6×19+1 о.с.)

разрывное усилие, кгс……………………… .42400

временное сопротивление разрыву, кгс/мм².140

диметр каната, мм …………………………...30,5

Масса 1000 м каната, кг …………………...3490

РАСЧЕТ СТРОПА

Определим натяжение, возникающее в одной ветви стропа m=4.

S = P / m = 14000 / 4 = 3500 кгс.

Находим разрывное усилие в ветви стропа, определив по приложению ХV коэффициент запаса прочности к₃=6:

R= s∙к₃ = 3500∙6 = 21000 кгс.

По найденному разрывному усилию, пользуясь прилож.1, подбираем канат со следующими данными:

тип каната…………………………. ЛК РО ( 6×36+1 о.с )

разрывное усилие, кгс………………………. 21450

временное сопротивление разрыву, кгс/мм²…..170

диметр каната, мм ……………………………….20

Масса 1000 м каната, кг ………………………..1520

РАСЧЕТ ТРАВЕРСЫ

Подчитываем нагрузку, действующую на траверсу:

Р = G·к_п∙_∙к_д =14000∙1,1∙1,1=16940 кгс.

Определяем максимальный изгибающий момент в траверсе.

М _макс = Р∙а / 2 =16940∙200 / 2 = 1694000 кгс∙см.

Вычисляем требуемый момент сопротивления поперечного сечения.

Балки траверсы :

W_тр. ≥ М _макс /(m∙R) = 16940 / ( 0,85∙2100) = 949,02 см³.

Выбираем конструкцию балки траверсы сквозного сечения, состоящую

Из двух двутавров, соединенных стальными пластинами.

Подобрав по прилож. две двутавровые балки №50 с W_х^.д =953 см³,

определяем момент сопротивления сечения траверсы в целом:

W_Х = 953 см³ > W_тр. =949,02 см³,

что удовлетворяет условие прочности расчетного сечения траверсы.

РАСЧЕТ ТАКЕЛАЖНОЙ СКОБЫ

Найдем усилие, действующее на скобу:

Р= S∙к_п∙к_д =14∙1,1∙1,1=16,94 тс.

По усилию Р выбираем из таб. 9 такелажную скобу типоразмера 17.

Проверяем ветви скобы выбранного типоразмера на прочность при растяжении:

Р/2∙F_с =17500 / ( 2∙19,6 ) = 446 кг∙с /см² < m∙R= 0,85∙2100=1785 кг∙с /см².

Где сечение ветви скобы

F_с =_π∙dc² / 4=3,14∙5²/4=19,6 см².

Определяем изгибающий момент в штыре:

М=Р∙L/4=17500∙6/4=26250 кгс∙см.

Находим момент сопротивления сечение штыря :

W=0,1∙d³_ш =0,1∙6,4³=26,2 см².

Проверяем штырь на прочность при изгибе:

М/W=26250/26,4= 1002 кгс/см². < m∙R= 0,85∙2100=1785 кгс/см².

Проверяем штырь на срез:

Р/(2∙F_Ш) = 17500/(2∙32,4)=272 кгс/см². < m∙R_ср= 0,85∙1300=1105 кгс/см²,

где площадь сечения штыря:

F_Ш = ∙d²_ш / 4=3,14∙6,4²/4=32,2 см².

Проверяем отверстия скобы на смятие:

Р/(2∙ δ∙d_Ш) =17500/(2∙5∙6,4)=273 кгс/см², < m∙Rсм = 0,85∙1600=1360 кгс/см².

РАСЧЕТ ПОЛИСПАСТА

Найдем усилие, действующее на полиспаст:

Р = G_г + G₃ = 14000/1000 = 15000 кгс.

Тогда

Определим усилие, действующее на верхний неподвижный блок поли- паста:

P_п =1,1∙Р=1,1∙15000=16500

По прилож. VI, подбираем полиспастные блоки грузоподъемностью 20 т с общим количеством роликов т_п = 3 шт. (по 3 роликов в каждом блоке), диаметром роликов d_р = 400 мм и массой обоих блоков G_б= =272∙2=556 кг.

Выбрав блоки с роликами на подшипниках качения и приняв два отводных блока, установленных на сбегающем конце полиспаста до лебедки, по табл. 10 нашел коэффициент полезного действия полиспаста η = 0,95 для общего количества роликов m_п = 3 шт. и рассчитываем усилие в сбегающим конце полиспаста

S_п =Р/(m_п∙η)=15000/(3∙0,95)= 5263 кгс.

Нашел разрывное усилие в сбегающем концом полиспаста

Р= S_п∙к_з=5263∙5=26315 кгс,

к_з — коэффициент запаса прочности при D/d>\от 13 до 16.

По прилож. I выбрал стальной канат со следующей характеристикой:

тип каната…………………………. ЛК РО ( 6×36+1 о.с )

разрывное усилие, кгс………………………. 26400

временное сопротивление разрыву, кгс/мм²…..180

диметр каната, мм …………………………..…….22

Масса 1000 м каната, кг ……………………….1830

Подсчитываем длину троса для оснастки полиспаста, задаваясь длиной сбегающего конца l₁= 12 м:

L = m_п ∙(h+3,14∙d_р)+ l₁ + l₂ = 3 (15+3.14∙0,4)+12+10 = 114 м.

Находем суммарную массу полиспаста, определив по прилож. I массу 1000 м расчетного диаметра троса g_T = 1830 кг:

G_п = G_б+G_т = G_б + L∙g_T/1000 = 556+ 114∙1830/1000 =209 кг.

Определяем усилие, действующее на трос, закрепляющий неподвижный блок полиспаста:

Р_т = Р+ G_п+S_п = 15000+209+5263 =20472 кгс.

Взяв трос для крепления неподвижного блока полиспаста в четыре ветви и определив по прилож. XV коэффициент запаса прочности к₃=5, подсчитаем разрывное усилие в каждой из четырех ветвей каната

Р = Р_т∙к_з/4 = 20472∙5/4 =25590 кгс.

По прилож. I выбираем стальной канат для крепления неподвижного блока полиспаста со следующей характеристикой:

канат типа ……………………………………..ЛК-Р (6×19+1 о.с.)

разрывное усилие, кгс………………………………….25690

временное сопротивление разрыву, кгс/мм²…………….160

диметр каната, мм ………………………………………...22,5

Масса 1000 м каната, кг …………………………………...1850

По усилию в сбегающем конце полиспаста подбираем по прилож. VII электролебедку типа ПЛ-5-50 с тяговым усилием 5 т и канатоемкостью 450 м.

РЕМОНТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Ремонт - процесс восстановления работоспособности машин и аппаратов, в результате которого основные рабочие параметры оборудования приводятся в пределы, установленные его технической документацией.

Проблемы ремонта оборудования решает теротехнология - это наука об обслуживании техники. Она обобщает и систематизирует принципы и элементы технического обслуживания и ремонта с учетом морального износа. Теротехнология - технология обеспечения эффективного функционирования оборудования в течение всего срока службы. Она увязывает это обеспечение с качеством проектирования, монтажа и эксплуатации оборудования.

В процессе эксплуатации оборудования детали постоянно изнашиваются и изменяются под влиянием внешних нагрузок, внутренних технологических напряжений и коррозионного воздействия. Этот износ характеризуется отклонениями размеров и формы деталей, изменением механических и химических свойств поверхностных и внутренних слоев деталей. Совокупность таких изменений при достижении определенных границ называется эксплуатационным повреждением детали. Оно устраняется ремонтом или заменой данного узла. Для удлинения срока работы деталей необходимы:

а) переход от приближенных расчетов на статическую прочность к расчетам, учитывающим усталость при повторно переменных нагрузках;

б) учет явлений концентрации напряжений;

в) применение износоустойчивых материалов;

г) поверхностное упрочнение деталей и т.п.

Ремонт оборудования включает в себя комплекс мероприятий, осуществляемых с целью восстановления нормальной работоспособности деталей, узлов, агрегатов. Технологические ремонты состоят из следующих этапов:

- разборка машины и ее дефектация,

- ремонтная обработка детали,

- сборка узлов и машин с проверочными операциями,

- испытание машин и аппаратов.

ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

Ремонтом и эксплуатацией технологического оборудования, сооружений и коммуникаций руководит служба главного механика предприятия. Главный механик подчиняется главному инженеру и директору. Структура ремонтно-механического хозяйства завода представлена на рис. 2.1.

Рис. 2.1 Структура ремонтно-механического хозяйства завода

Служба главного механика выполняет следующие работы:

- надзор за состоянием оборудования и строительных конструкций;

- составление плана на ремонт оборудования;

- организация мероприятий по ремонту;

- внедрение новых процессов по ремонту оборудования;

- контроль стоимости ремонтных работ;

- составление отчетов по ремонту;

- разработка чертежей по ремонту оборудования приспособлений, механизмов;

- собственно ремонт.

Сама ремонтная служба может быть централизованной, децентрализованной и смешанной. Централизованная служба предполагает, что ремонт всего оборудования выполняется силами ремонтно-механического цеха (РМЦ). Для децентрализованной службы характерно то, что все виды ремонтных работ выполняются на ремонтных участках технологических цехов. При смешанной службе ремонт проводится как силами РМЦ, так и силами ремонтных отделений технологических цехов.

СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА

Для поддержания в рабочем состоянии технологического оборудования необходим комплекс организационных и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту машин и аппаратов, трубопроводов и арматуры. Наиболее распространенным таким комплексом является система планового предупредительного ремонта (ППР). При этом мероприятия по обслуживанию и ремонту оборудования проводятся по заранее составленному плану для обеспечения безотказной работы оборудования.

Цели, которые достигаются при реализации системы ППР следующие:

- предупреждение аварий оборудования;

- возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;

- своевременная подготовка запчастей материалов и минимальный простой оборудования в ремонте.

Для каждого конкретного производства система ППР реализуется в виде графика, составляемого на один год службой главного механика. В графике на каждую единицу основного оборудования указываются виды ремонта (Т - текущий, К - капитальный) и сроки проведения их по месяцам. Также предусматриваются нормативы времени на производство ремонтных работ по каждому виду ремонта (T₁ - первый текущий ремонт; Т₂ - второй текущий ремонт) и указывается исполнитель (ремонтная бригада).

На основании годового графика составляется месячный график плановых ремонтов с уточнением дат ремонта. В этом графике указывается трудоемкость по каждому виду ремонта и исполнители.

В процессе реализации ППР содержание и объем каждого ремонта устанавливается с учетом выявленного состояния агрегатов. При составлении плана учитывается межремонтный цикл - это время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами. В ремонтный цикл входят кроме T₁, Т₂ и К также и техническое обслуживание ТО.

Ремонтный цикл связывает виды ремонтов и сроки проведения их по месяцам (рис. 2.2).

Рис. 2.2 Схема межремонтного цикла

Составление графиков ППР и учет их выполнения сложная техническая задача, для решения которой используют быстродействующие ЭВМ и создают автоматизированные системы управления. Для создания и внедрения АСУ необходимо иметь пять видов обеспечения: организационное, информационное, математическое, программное и техническое.

Организационное обеспечение — взаимодействие персонала с техническими средствами и между собой.

Информационное обеспечение - система документооборота, оптимизированная путем возможного сокращения действующих документов строгим ограничением потоков информации при обеспечении полноты и достоверности.

Математическое обеспечение - совокупность математических методов и моделей для обработки информации и решении задач.

Программное обеспечение - использование типовых программ при решении вышеизложенных задач.

Техническое обеспечение - комплекс технических средств, состоящий из ЭВМ с дополнительными устройствами и системой связи.

ВИДЫ ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТОВ

Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт.

Техническое обслуживание - это эксплуатационный уход и мелкий ремонт оборудования. Данное мероприятие включает наружный осмотр, смазку, проверку заземления, подтяжку креплений, замену предохранителей и т.п. Техническое обслуживание осуществляется эксплуатационным персоналом: аппаратчик, слесарь, электрик. Все неисправности фиксируются в сменном журнале. Изложенное выше показывает, что техобслуживание иногда требует остановки оборудования. Следует отметить, что эти остановки невозможно предусмотреть.

Текущий ремонт - выполняется с разборкой отдельных сборочных единиц; включает следующие операции: промывку оборудования, регулировку узлов, ремонт и замену деталей, ремонт антикоррозийных покрытий.

В зависимости от характера и объема работ текущий ремонт часто подразделяют на два вида T₁ и Т₂. Текущий ремонт T₁ включает в себя очистку оборудования и осмотр его, регулировку зазоров в узлах машин, подтяжку или замену уплотнений, мелкий ремонт систем охлаждения и смазки. Текущий ремонт Т₂ кроме работ, предусмотренных ремонтом T₁, включает в себя центровку и балансировку вращающихся деталей, замену и ремонт подшипников и зубчатых колес, а также испытание оборудования.

Характеристики

Список файлов курсовой работы