123177 (689392), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Расчет припусков.

Общий припуск на обработку поверхности:

номинальный 2Z_ном = D_отв – D = 100 – 94 = 6мм;

максимальный 2Z_max = D – D^min = 100,035 – 92,8 = 7,235 мм;

минимальный 2Z_min = D – D^max = 100 – 96,4 = 3,6 мм.

В соответствии с выбранным маршрутом обработки данной поверхности разобьем общий припуск на межоперационные:

Припуск на сверление определим по выражению:

2Z_свер = 2Z_общ – (2Z + 2Z ) = 6 – (0,32+0,1) = 5,58мм.

Максимальные и минимальные операционные припуски определим следующим образом:

2Z = D – D ,

где D – наибольший предельный размер после обработки; D – наименьший предельный размер до обработки.

2Z = 99,8 – 92,8 = 7мм;

2Z = 99,987 – 99,58 = 0,407мм;

2Z = 100,035 – 99,9 = 0,135мм.

2Z = D –D ,

где D – наименьший предельный размер после обработки; D – наибольший предельный размер до обработки.

2Z = 99,58 – 96,4 = 3,18мм;

2Z = 99,9 – 99,8 = 0,1мм;

2Z = 100 – 99,987 = 0,013мм.

Таблица 2

1. Техническая характеристика станков

Таблица 3. Станок токарно – винторезный 16К20

Таблица 4. Станок вертикально – сверлильный 2Н135:

Таблица 5. Круглошлифовальный станок 3М150:

7. Расчет режимов резания и норм времени

Расчет режимов резания и норм времени выполним для чернового точения: диаметр заготовки D = 300мм, глубина резания t = 1,7 мм, длина L =50мм, материал заготовки – сталь углеродистая конструкционная 30ХГС.

Для выполнения данной операции выберем проходной упорный резец со следующими параметрами: главный угол резца в плане φ = 90⁰; вспомогательный угол резца в плане φ₁ = 10⁰; главный передний угол γ = 10⁰; угол наклона главной режущей кромки λ =0⁰; сечение державки резца h = 25мм; b = 16мм; угол при вершине резца r = 1,0мм.

Зададим стойкость резца Т = 60 мин. Выберем подачу S = 0,8 мм/об

Рассчитаем скорость резания, определив все необходимые коэффициенты:

C_v=340; X_v= 0,15; Y_v= 0,45; M_v= 0,20; K_μν= 1; K_uv= 1; K_nv= 0,8; K_φν= 0,7; K_φ1v= 1; K_rv= 0,94; K_qv= 1; K_ov= 1.

Коэффициент K_v равен:

K_v=K_μv×K_uv×K_nv×K_φv×K_φ1v×K_rv×K_qv×K_ov= 1·1·0,8·0,7·1·0,94·1·1= 0,53.

Скорость резания равна:

v=C_v·K_v /T^mv ·t^xv ·S^yv = 340·0,53/60^0,20·1,7^0,15·0,8^0,45 = 359,6 м/мин.

Частота вращения шпинделя:

n =1000v/πD = 1000·359,6/3,14·300 = 381,7 мин^–1.

Уточнив по паспортным данным станка 16К20 ближайшее меньшее значение, примем n = 350 мин^–1.

Тогда действительная скорость резания равна:

v= = = 329,7 м/мин.

Рассчитаем составляющую силы резания P_z.

C_pz= 300; X_pz= 1,0; Y_pz= 0,75; n_pz= –0,15; K_μpz=1; K_γpz= 1; K_λpz= 1; K_φ1v= 1; K_rpz= 1;

K_φpz= 0,89;

Коэффициент

K_pz= K_μpz× K_φpz× K_γpz× K_λpz× K_rpz= 1×0,89×1×1×1 = 0,89.

Составляющая силы резания:

P_z= 10× C_pz×t^Xpz×S^Ypz×vⁿpz × K_pz= 10×300×1,7×0,8^0,75×329,7^–0,15×0,89 = 1610H.

Мощность N_рез потребляемую на резание, определим следующим образом:

N_рез= = = 8,7 кВт.

Мощность электродвигателя главного привода станка 16К20 N_дв = 11кВт. Мощность на шпинделе станка с учетом КПД станка равна: N_шп= N_дв×η_ст= 11×0,85 = 9,35 кВт. Условие N_рез≤ N_шп выполняется, следовательно, станок выбран верно.

Норма штучного времени состоит из следующих составляющих:

Т_шт = Т_о+Т_в+Т_обс+Т_отд,

где Т_о– норма основного времени; Т_в– норма вспомогательного времени; Т_обс– время обслуживания рабочего места; Т_отд– время на отдых и личные потребности.

Норма основного времени: l₁+l₂

Т_о = (L+l₁+l₂)×i/S×n,

где l₁+l₂ – величина врезания и перебега инструмента; i – число проходов инструмента, необходимое для снятия припуска.

Величина врезания и перебега инструмента равна 3,5 мм, для удаления припуска необходим один проход инструмента, следовательно:

Т_о = = 0,25 мин.

Норма вспомогательного времени состоит из времени на установку и закрепление детали в приспособлении t_уст, времени, связанного с переходом (включение и выключение подачи, подвод и отвод инструмента и т.п.) t_пер, и времени на контрольные измерения t_изм.

В случае установки заготовки в патроне, измерении размеров получим:

Т_в = t_уст+ t_пер+ t_изм= 0,11+0,14+0,08 = 0,33 мин.

Основное и вспомогательное время в сумме дают оперативное время:

Т_оп = Т_о+ Т_в = 0,25+0,33 = 0,58 мин.

Норма штучного времени определиться следующим образом:

Т_шт = ( Т_в+ Т_о)×(1+(а_обс+а_отд)/100) = 0,58×(1+0,08) = 1,66 мин.

Диаметр отверстия, которое необходимо получить 100H7. Материал заготовки – сталь углеродистая конструкционная качественная 30ХГС. Глубина резания t = 1,5 мм, длина отверстия 100мм.

Характеристики

Список файлов курсовой работы