66433 (687591), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

Принцип 2 → Визначення критичних точок контролю (КТК)

Принцип 3→ Визначення критичних меж для кожної критичної точки контролю

Принцип 4→ Моніторинг критичних точок контролю

Принцип 5→ Впровадження коригувальних дій

Принцип 6→ Перевіряння системи НАССР

Принцип 7→ Документування процедур і реєстрування даних.

Схема5.1 – Принципи системи НАССР.

Система НАССР не окрема, а складова частина загальної системи управління підприємством. Тому керівництво несе відповідальність за функціонування системи НАССР.

НАССР повинна бути розроблена за умови, що на підприємстві впроваджено:

GMP – належна виробнича практика;

GHP – належна гігієнічна практика;

SOP – санітарно-операційні процедури.

Перш ніж застосовувати систему НАССР при виробництві любого харчового продукту на цьому виробництві повинна бути проведена робота у відповідності до "Загальних принципів Кодексу Аліментаріус стосовно гігієни харчових продуктів" та законодавства про безпеку харчових продуктів. Для реалізації дієвої системи НАССР необхідна підтримка керівництва підприємства. При визначення та оцінці небезпечних факторів і послідуючої діяльності по розробці та застосуванню системи НАССР слід прийняти до уваги вплив сировини, інгредієнтів, методів виробництва харчових продуктів на регулювання небезпечних факторів.

Призначення системи НАССР полягає в тому, щоб зосередити регулювання на контролі критичних контрольних точок.

У випадку якщо виявлено небезпечний фактор, який повинен бути ліквідованим або мінімалізованим, але не виявлено жодних критичних контрольних точок, необхідно змінити підходи до цієї операції.

Система НАССР повинна застосовуватись окремо до кожного конкретного підприємства.

Контрольні критичні точки (ККТ), що визначені як приклад для конкретного випадку в матеріалах Кодексу Аліментаріус можуть бути доповнені іншими ККТ характерними для даного підприємства чи процесу.

Якщо в продукт, технологію чи в любий етап виробництва вноситься будь-яка модифікація застосування системи НАССР необхідно переглядати і вносити необхідні зміни.

Глобалізація світової економіки та формування спільних ринків збуту зумовили необхідність вирішення проблеми взаємного визнання результатів оцінки відповідності, в тому числі і результатів сертифікації систем управління харчових продуктів в різних країнах світу. Яскравим прикладом гармонізації вимог до систем управління харчових продуктів на міжнародному рівні є прийняття у 2005 році міжнародного стандарту ISO 22000 („Food safety management – Requirements throughout the food chain”) , який узагальнив накопичений досвід впровадження принципів НАССР в різних країнах світу в рамках існуючого спектру національних стандартів.

Цей стандарт створили, щоб відреагувати на зростаючі вимоги до сертифікації у ланцюгу харчових продуктів, міжнародна організація стандартизації розробила ISO 22000. Цей стандарт створили для всього ланцюга переробки харчових продуктів, зокрема для сільськогосподарського виробництва , пакувальної промисловості і навіть виробників технологій для харчових продуктів. Він застосовується як самостійний стандарт, а також у поєднанні з ISO 9000. Перевагами цього стандарту є те, що він охоплює весь ланцюг від виробника до споживача, також містить основи концепції НАССР; охоплює суміжні галузі ( виробники переробної техніки, зберігання і збут); може замінити всі існуючі стандарти. До недоліків слід віднести те, що він не має чіткого протоколу сертифікації; є дорожчим за існуючі методи; був створений не торгівлею і тому не сприймається як засіб створення довіри у ланцюгу постачання.

Серія стандартів ISO 9000 була розроблена для того, щоб допомогти організаціям всіх видів і розмірів впроваджувати і забезпечувати функціонування ефективних систем менеджменту якості: ISO 9000 описує основні положення систем менеджменту якості та словник;

ISO 9001 встановлює вимоги до системи менеджменту якості, що можуть бути використані для внутрішніх потреб організаціями, в цілях сертифікації чи укладання контрактів. Він зосереджений на результативності системи менеджменту якості при виконанні вимог споживачів;

ISO 9004 містить рекомендації по більш широкому спектру цілей системи менеджменту якості, ніж ISO 9001, особливо в питаннях сталого покращення діяльності організації а також її эфективності, як і результативності. ISO 9004 рекомендується как посібник для організацій, що вже виконують вимоги ISO 9001 і вище, керівництво котрих переслідує ціль сталого покращення якості діяльності.

Зараз в Україні прийнято до впровадження сімейство міжнародних стандартів ISO 9000, які дають методичну допомогу для загального керівництва якістю продукції у всіх галузях промисловості та встановлення основних вимог до неї.

Вказані стандарти продовжують і доповнюють чинні колись в Україні системи керування якістю продукції.

До них у першу чергу належать системи:

• наукової організації роботи з підвищенням молокоресурсу (НОРМ);

• комплексного управління якістю праці та ефективністю виробництва (КСУЯПЕВ);

• комплексного управління якістю продукції та ефективним використанням ресурсів.

Державна система контролювання та сертифікації якості продукції, що взаємодіє з відповідними міжнародними організаціями, охоплює всі стадії її розроблення, виготовлення, використання, транспортування та зберігання. Згідно чинної системи стандартів все стороннє та повноцінне контролювання якості продукції є обов’язковим, як для виробників так і для споживачів (ДСТУ ISO 9000-95).

Контролюванню якості та сертифікації підлягає вся продукція, яка виготовляється, використовується.

НАССР – Аналіз небезпечних чинників і критичної контрольної точки – сьогодні є концепцією, що ґрунтується на оцінюванні і управлінні небезпечними чинниками будь-якої ланки харчового ланцюга (від вирощування, переробки до кінцевого виробництва та роздрібної торгівлі), застосування якої знижує рівні ризиків виникнення небезпек для життя і здоров'я споживачів харчової продукції.

В Україні загальнодержавна концепція впровадження принципів НАССР в стадії формування. Закон України „Про якість і безпеку харчових продуктів і продовольчої сировини” регламентує здійснювати заходи щодо поетапного впровадження систем управління харчових продуктів на підприємствах харчової промисловості.

Принципи НАССР можуть бути складовою багатьох можливих стандартних вимог щодо систем управління харчових продуктів. Так до 2005 року було сформовано цілу низку національних стандартів щодо систем управління харчових продуктів, які дещо відрізнялися за змістом, але безумовно включали всі сім принципів НАССР. І в Україні в 2003 році вийшов національний стандарт ДСТУ 4161 – 2003 « Системи управління безпечністю харчової промисловості » .

Постановою Кабінету Міністрів України 2003 року передбачено впровадження системи НАССР на підприємствах до 2008 року.

Для функціонування системи НАССР необхідна система моніторингу в кожній критичній точці - розробка корективних дій в разі відхилення від критичних меж, розробка процедур перевірки даної системи.

Наявність даної системи на підприємстві дозволить вирішити проблему розбіжності нормативно – правових актів різних країн, одночасно забезпечить безпеку та якість виробляємої продукції.

Експортування продукції в країни ЄС можливе лише при наявності даних систем управління харчових продуктів на підприємствах. Але, оскільки ці системи є всеохоплюючі і задіяні на всіх етапах виробництва продукції, їх наявність лише на підприємстві не може гарантувати можливість експорту виробляємої продукції. Необхідно, щоб в лабораторіях, які здійснюють контроль якості продукції, були впроваджені дані стандарти також.

Питання стандартизації та якості харчової продукції мають дуже важливе значення, тому організації ТХК та МБК в промисловості надається велике значення. Суворий ТХК та МБК сировини, напівфабрикатів та готової продукції сприяє підвищенню якості молочних продуктів, скороченню втрат у виробництві, а також зменшенню собівартості продукції; не допускає випуску нестандартної та низькоякісної продукції, що є однією з головних вимог підвищення ефективності виробництва на певному підприємстві та в цілому в промисловості.

ТХК та МБК на великих підприємствах молочної промисловості здійснюється за допомогою лабораторії, яка є самостійним структурним підрозділом.

Керівник лабораторії підпорядковується безпосередньо директору підприємства. Призначення та звільнення начальника лабораторії, заходи щодо його заохочення, а також стягнення здійснюються вищою організацією у віданні якої перебуває підприємство.

Структура та штатний розклад лабораторії для кожного підприємства визначаються залежно від умов та обсягу виробництва з урахуванням забезпеченості виконання завдань, покладених на неї затвердженим положенням.

Вся вироблена підприємством продукція йде в реалізацію тільки після приймання її за якістю лабораторією та оформленні у встановленому порядку документа, який засвідчує якість готової продукції. За випуск неякісної або нестандартної продукції відповідальність разом з лабораторією несуть майстри та бригадир дільниць, що виробляли продукцію.

Робота лабораторії здійснюється згідно з чинними інструкціями за ТХК та МБК.

Головною метою ТХК та МБК є встановлення єдиної системи технохімічного, органолептичного та мікробіологічного контролю та забезпечення випуску продукції згідно з вимогами стандартів, ТУ, рецептур та технологічних інструкцій.

До основних завдань відділів лабораторії технічного контролю належать:

1) перевірка та контроль якості сировини (молока, вершків та ін.), матеріалів, які надходять та використовуються у виробленні продукції на відповідність їх чинним стандартам, ТУ, гігієнічним та ветеринарно-санітарним нормам;

2) контроль технологічного процесу виробництва молочної продукції та якості готової продукції на відповідність їх діючим технологічним інструкціям та технічної документації, гігієнічним та ветеринарно-санітарним вимогам;

3) перевірка якості тари, упаковки, правильності маркування;

4) контроль стану контрольно-вимірювальних засобів на підприємстві та організація своєчасного подання їх для державної перевірки;

5) контроль санітарно-гігієнічних вимог виробництва, якості вимог та строків зберігання сировини, матеріалів, готової продукції на складах, холодильниках, у холодильних камерах;

6) розглядання претензій на продукцію підприємства, встановлення причин випуску неякісної продукції та виявлення винуватих;

7) участь у розробленні та здійсненні заходів із підвищення якості продукції, запобігання та усунення причин випуску неякісних продуктів;

8) виготовлення хімічних розчинів, перевірка якості реактивів, лабораторних приладів на підприємстві;

9) контроль режимів і якості миття та дезинфекції обладнання, посуду, інвентарю та ін.

10) видача на основі результатів приймання та лабораторних випробувань висновків про призначення сировини, продукції, напівфабрикатів та їх придатність для подальшого перероблення.

11) складання якісних свідоцтв, сертифікатів та інших документів, які засвідчують якість продукції.

Головним завданням МБК є забезпечення випуску продукції високої якості, підвищення її смакових та харчових переваг.

МБК зводиться до контролю якості сирого молока, вершків .готової продукції, допоміжних матеріалів, використовуваних у виробництві молочних продуктів, контролю технологічного процесу, контролю санітарно-гігієнічного стану виробництва та повітря виробничих приміщень.

За результатами МБК можна судити про санітарно-гігієнічний стан підприємства, спрямованість мікробіологічних процесів у технології виробництва молочних продуктів, діяльність корисних мікроорганізмів та мікробіологічні причини появи вад продукції.

Результати мікробіологічного випробування якості готової продукції на відміну від результатів фізико-хімічного випробування через тривалість проведення аналізів не можуть бути використані для затримки випуску молочної продукції.

Лабораторія здійснює свою роботу згідно з діючими стандартами, інструкціями по технохімічному та мікробіологічному контролю .Кожна лабораторія повинна пройти акредитацію і отримати ліцензію на право проводити дослідження.

Схема контролю технологічного процесу виробництва сметани наведена нижче.

Таблиця 5. Схема контролю технологічного процесу виробництва сметани

Одним із важливих елементів системи забезпечення якості готового продукту є виробнича санітарія. Весь сектор санітарно-гігієнічних заходів, що проводяться на підприємстві, можна умовно розділити на три складові: мийка внутрішніх поверхонь технологічного обладнання; дезінфекція внутрішніх поверхонь технологічного обладнання та мийка і дезінфекція зовнішніх поверхонь технологічного обладнання, стін і підлоги у виробничих приміщеннях.

Характеристики

Список файлов курсовой работы