Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

150 кг. кокса,

65 кг. стальной стружки.

Время выплавки продукции – 1 час 20 минут.

Электросталеплавильный цех.

Данный цех был пущен в производство в 1959 году. На территории цеха расположено несколько зданий ( установка непрерывной разливки стали , отдел зачистки слябов , подготовки и ремонта ковшей и т.д. ).

Основное здание разделено на 4 пролёта :

1 – шихтовый , сюда поступают исходные материалы – компоненты шихты. Здесь есть 2 электромагнитных крана.

2 – печной , на тележках шихта поступает сюда из шихтового пролёта ( каждый компонент дозируется ). Здесь установлены 2 дуговые сталеплавильные печи ( 100 тонн ) , которые обслуживают 2 крана. Трансформатор мощностью 45 МВт/А, плотность тока 2000 А, электроды графитовые. Плавка длится 4,5 – 5 часов.

3 – разливочный пролёт , из печного пролёта металл сливается сюда. Здесь есть 2 крана . Металл сливается в ковши, после он ставится на стенд и продувается аргоном , который захватывает все частицы и газы. После ковш подают на устройство непрерывной разливки стали ( 2 шт.). Разливка происходит 1,5 часа. Есть устройство вертикального типа ( +9, - 16,5 ). Слиток формируется в кристаллизаторе , затем он попадает на тянущую клеть и проходит охладительную зону ( большой расход воды ). После сляб подаётся на 0 отметку с помощью тросов , где его режут. Содержание кремния в металле до 3%. После резки сляб подаётся в термические печи ( 5 шт. ) , где металл находится около 5 часов и нагревается до 800⁰С ( 2 часа ) , нормализуется , а после остывает. При температуре 100⁰С металл выпускают из печи и закрывают специальными колпаками. Затем его подают на участки зачистки слябов. Проверяют слитки на брак , устраняют дефекты и подают в листопрокатный цех.

Основной продукт – трансформаторная сталь.

Кислородно – конвертерный цех №2.

Вступил в строй 29 марта 1975 году. Проектная мощь цеха 4 млн. стали в год ( март 1976 год ) . С 1983 года по наши дни цех производит 5 млн. стали в год.

Основные подразделения :

Миксерное отделение. Миксер – накопитель жидкого чугуна , в котором происходит усреднение его по химическому составу и температуре. Это очень ёмкий процесс , требующий больших затрат.

Конвертерное отделение. Здесь установлены 2 конвертера по 350 тонн. Загрузка конвертера состоит на 30% из стального лома и на 70% из жидкого чугуна. Это называется садка , то , что заваливают в конвертер ( 250 тонн чугун и 100 тонн лом ). Лом привозят со всего комбината , а чугун из доменного цеха №2 в чугуновозных ковшах. Лом бывает 2 – х видов : легковесный ( брикеты стружки ) и тяжеловесный ( станины от станков и т.д. ).

Процесс состоит из нескольких стадий :

1 – завалка лома,

2 – присадка конвертера ( засыпка извести ),

3 – заливка чугуна ( 3 – 5 мин. ),

4 – продувка кислородом ( 20 мин. ) через фурмы,

5 – конвертер наклоняется для забора проб , чтобы сделать анализ.

6 – металл сливают в сталеразливочный ковш и добавляют ферросплавы , сталевоз увозит сталь , а шлак подаётся в шлаковню.

От слива до слива проходит 43 минуты.

Отделение непрерывной разливки стали. Есть 5 установок ( 4 криволинейного типа , 1 радиального , с радиусом 12 метров ). Температура металла при разливке 1650⁰С. Скорость разливки от 0,6 до 1 метра металла в минуту . Время разлива 1 час 10 минут – 1 час 30 минут. Используется метод плавка на плавку. Это отделение состоит из нескольких установок :

1 – двухпозиционный стенд,

2 – промежуточный разливочный ковш,

3 – кристаллизатор ( формирование корочки прямоугольной формы ),

4 – специальная роликовая поддерживающая система двойного охлаждения. Форсунки подают воду на слиток.

5 – устройство нарезки слябов от слитков.

Отделение устранения дефектов слитка. Здесь собирают слябы , раскладывают и охлаждают , а после каждый сляб проверяют , зачищают дефекты кислородными резаками и отправляют на склад.

Отделение подготовки сталеразливочных и промежуточных ковшей.

Шлаковое отделение. Это большая яма , в которую сливают шлак , охлаждают его и затем перерабатывают.

Основные марки стали : углеродистые, малоуглеродистые, низколегированные.

Общее число плавок в сутки – 50 плавок.

Численность персонала , обслуживающее цех - 1800 человек.

Численность одной смены – 250 человек + персонал 5 – й бригады.

Кислородно – конвертерный цех №1.

Вступил в строй в 1966 году. Проектная мощность 2 млн. 100 тыс. тонн стали в год.

На территории цеха расположены три австрийских конвертера и 6 устройств непрерывной разливки стали.

Миксерное отделение. Жидкий чугун с доменной печи поступает в отделение. Есть 2 миксера емкостью 1300 т., из них чугун переливают в ковш и подают на конвертерную площадку.

Исходные материалы: металлический лом – 50 т., чугун – 110 т. на плавку. Емкость конвертера – 160 т. В настоящее время производительность цеха составляет 1,5 млн. т. в год.

Из 6 установок непрерывной разливки стали работают 3 вертикального типа и 2 криволинейного типа.

На ряду с австрийским оборудованием в цехе используются русское и украинское оборудование.

Основные марки стали:

1. трубные марки стали

2. динамные стали

3. автолист.

В данный момент продукция цеха соответствует мировым стандартам. Брак продукции составляет 0, 56 – 0, 57 %. В ковшевом отделении используются сталеразливочные и промежуточные ковши.

Толщина сляба с вертикальной установки 240 мм., длина до 13 м. С криволинейной установки 250 мм., длина до 12 м.

На территории цеха есть склад сляб и участок устранения дефектов.

Доменный цех №2.

(шестая доменная печь)

Комплекс доменной печи был пущен 6 ноября 1978 г. Она производит передельный чугун для кислородно-конвертерных цехов. Чугун выплавляется из смеси отсеянного от мелочи офлюсованного агломерата и окатышей с ГОКов, с добавлением флюса конвертерного шлака местного производства. Твердое топливо – кокс с коксохима, подачи дутья осуществляется с помощью электровоздуходувных машин в ТЭЦ. Концентрация кислорода до 30 %. Нагрев до температуры 1300⁰С осуществляется в воздухонагревателях (4 шт.). Для очистки колошникового газа от пыли есть пылеуловитель (грубая очистка) и газоочистка (тонкая очистка).

Участок шихтоподачи представляет собой приемное устройство и здание бункерной эстакады. Приемное устройство двух путное, а выгрузка материалов производится в подземные бункера. Бункерная эстакада надземная, двух рядная (один – кокс и добавки, второй – агломерат и окатыши). Выдача материалов из бункеров на конвейер осуществляется отдельными порциями, располагающимися на ленте конвейера в определенной последовательности, согласно программе загрузки печи. Загрузка печи осуществляется с помощью бесконусного загрузочного устройства.

Размеры печи: объем 3200 м³, высота 35 600 мм.

Доменная печь имеет 32 воздушные фурмы и 4 чугунные летки, расположенных на одном уровне. Разливки чугуна осуществляется в ковши емкостью 140 т. Для переработки шлака предусмотрены 2 устройства придоменной грануляции.

Мощность печи по шлаку 1 млн. т. в год, по чугуну – 2,6 млн. т. Время плавки 8 часов от загрузки до выхода металла.

Д

ГОКи – различные горные комбинаты . добывающие и поставляющие всевозможное сырьё(руду, уголь, флюсы, прир. газ и др.)

Коксохим:

Производит кокс из угля

Аглофабрика:

Агломерат из руды и флюсов

Доменные цеха:

Производят предельный чугун из агломерата и топлива

Шлак:

Неплохой строй материал

Конвертеры:

Чугун: на продажу

Кислородный цех:

Делает кислород и др газы из воздуха

Путём их разделения

Аргон и гелий:

На продажу

слябы :

на продажу

Лпц 1, 2, 3

Горячая прокатка

Лпц 4, 5

Холодная прокатка:

Основной вид продукции

ля печи предусмотрен 1 ремонт раз в полгода (3-5 суток).

Характеристики

Список файлов реферата