166521 (625035), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

7.3. Вредные производственные факторы

К вредным производственным факторам относятся производственные факторы, воздействие которых на работающего приводит к заболеванию или снижению работоспособности.

В процессе труда многие из работающих соприкасаются с химическими веществами, имеющими те или иные токсические свойства. Опасность воздействия полимеров на организм человека в условиях их производства и применения независимо от назначения изделий определяется токсичностью компонентов, которые могут выделяться в окружающую среду.

В данном производстве при получении магнитопласта используются капролактам, уксусная кислота, H₂O и феррит бария.

Токсичными свойствами обладает капролактам. Кроме того при нагревании получаемого магнитопласта до 260 - 280 °С из полимерного связующего в воздух выделяются пары капролактама. Следует также учитывать, что аппарат для полимеризации обогревается динилом - высококипящей органической жидкостью, пары которой также могут оказывать вредное влияние на работающих [13]. Основные характеристики вредных веществ, образующихся на производстве, приведены в таблице 4.

Таблица 7

Характеристика вредных веществ

Наименование вещества	Характер воздействия на организм человека	Класс опасности		ПДК
				в воздухе рабочей зоны, мг/м3		в атмосфере воздуха населённых пунктов		в воде водоёмов санитарно- бытового пользования
						максимально разовая			средне- суточная
Капролактам	Оказывает кожнораздражающее действие	3		10		-		-	1,0
Динил	Раздражение дыхательных путей	3		10		0,01		0,01	-

Необходимы также вытяжные зонты для улавливания паров вредных веществ в местах их образования (термопластавтомат, сушилка). Для предотвращения утечки динила и выделения его паров в воздух рабочей зоны необходима тщательная герметизация оборудования и трубопроводов [13].

В производственных помещениях должны обеспечиваться оптимальные микроклиматические условия, от которых значительно зависит самочувствие, работоспособность и здоровье работников. Оптимальные и допустимые нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне производственных помещений согласно ГОСТ 12.1.005-88 с учётом категории работ (ll а) приведены ниже (табл. 8).

Таблица 8

Оптимальные и допустимые параметры воздуха рабочей зоны производственных помещений

	Оптимальная	Допустимая
Температура воздуха, °С	18+20	17+23
Относительная влажность, %	60+40	75
Скорость движения воздуха, м/с	0,2	0,3

Значения параметров приведены для холодного и переходного периодов года. Для тёплого периода года температура на 2-3°С выше.

Обеспечение нормальных метеорологических условий и чистоты воздуха на рабочих местах в значительной степени зависит от правильно организованной системы вентиляции. На данном предприятии должна быть предусмотрена приточно-вытяжная общеобменная вентиляция.

Некоторые производственные процессы сопровождаются значительным шумом и вибрацией. Источниками шума на данном предприятии являются: рубильный станок, насос, сушилка, термопластавтомат.

На интенсивность шума насосных установок большое влияние оказывают конструктивные особенности, параметры и режим их работы, техническое состояние оборудования. В зависимости от уровней шума, создаваемых насосами, можно рекомендовать различные способы снижения, включающие улучшение конструкции, использование насосов в оптимальном режиме их работы, своевременный ремонт. Для снижения шума необходимо уменьшать пульсацию давления в транспортируемом потоке и перепад давлений. Для снижения шума насосов, уменьшения динамических нагрузок на строительные конструкции, а также снижения передачи структурного шума по конструкциям здания насос необходимо устанавливать на виброизолированный фундамент [13].

Рубильный станок относится к наиболее шумным машинам. Шум, вызываемый движением измельчающего инструмента, резанием и ударами частиц материала практически неустраним, но конструктивными мерами можно значительно снизить его уровень. Корпус измельчителей необходимо выполнять звукоизолированным, например, облицовывать его изнутри звукопоглащающими панелями. Упругими прокладками под станиной станка можно снизить передачу вибраций. Для исключения отрицательного влияния измельчителей на акустическую обстановку других производственных отделений их следует размещать в отдельных помещениях.

В том случае, если технологическими мерами не удалось снизить уровень шума и вибраций до допустимых значений, применяют индивидуальные средства защиты: противошумные вкладыши, обувь на толстой резиновой или войлочной подошве, рукавицы или перчатки со специальными виброзащитными вкладышами [13].

Для создания благоприятных условий труда необходимо организовывать рациональное освещение рабочих мест. Для освещения производственных помещений используют естественный свет в дневное время и искусственный, когда естественная освещённость отсутствует.

На данном предприятии должна быть организована комбинированная система освещения. В качестве источников искусственного освещения для общего освещения производственных помещений применяют люминисцентные лампы.

Кроме того, у термопластавтомата должен быть предусмотрен светильник со светорассеивающим стеклом.

На производстве предусмотрено аварийное освещение производственных помещений при отключении рабочего освещения. Наименьшая освещённость рабочих мест должна составлять не менее 2 лк внутри здания и не менее 1 лк на открытых площадях.

Светильники аварийного освещения должны быть присоединены к сети, не зависящей от сети рабочего освещения. Светильники аварийного освещения должны отличаться от светильников рабочего освещения типом, размером или иметь специальные знаки.

Для аварийного освещения разрешается применять как лампы накаливания, так и люминисцентные лампы [12].

8. Технологические расчеты

8.1. Материальный баланс

Для получения 1 кг изделия расходуется следующее количество компонентов:

• капролактам – 0,2185 кг,

• феррит бария – 0,8234 кг,

• уксусная кислота – 0,0021 кг,

• вода – 0,021 кг.

Общая масса – 1,0461 кг.

Найдем расход каждого из компонентов на одну тонну продукта с учетом потерь:

1. Расход капролактама:

1,0461 кг – 0,2185 кг

Х ₁ = 208,87 кг

1000 кг – Х ₁ кг

С учетом 4,95% потерь: 208,87*0,0495 = 10,34 кг.

1. Расход феррита бария:

1,0461 кг – 0,8234 кг

Х ₂ = 787,11 кг

1000 кг – Х ₂ кг

С учетом 1,7% потерь: 787,11*0,017 = 13,38 кг.

1. Расход уксусной кислоты:

1,0461 кг – 0,0021 кг

Х ₃ = 20,07 кг

1000 кг – Х ₃ кг

С учетом 0,85% потерь: 20,07*0,0085 = 0,17 кг.

1. Расход воды:

1,0461 кг – 0,021 кг

Х ₄ = 20,07 кг

1000 кг – Х ₄ кг

С учетом 0,85% потерь: 20,07*0,0085 = 0,17 кг

Составляем материальный баланс:

Невязка = (приход - расход)/приход*100%

= (1036,12 – 1024,06)/1036,12*100% = 1,16%

8.2. Расчёт времени цикла литья под давлением изделий [11]

Расчёт продолжительности цикла (τ_ц.) литья под давлением изделий и пластификационной способности (q_пл.) литьевой машины проводят следующим образом:

τ_ц. =τ_м.+ τ _т + τ_п.

где τ_м – машинное время, с;

τ_т. – технологическое время, с;

τ_т =τ_выд + τ_{охл б/д}

τ_выд – продолжительность выдержки полимера в форме под внешним давлением, с;

τ_{охл б/д} – продолжительность охлаждения изделия в форме без внешнего давления, с;

τ_п. – продолжительность паузы между циклами, с.

Из таблицы 3.9 [39] τ_т.=27,5 с., τ_п=3,5 с.

Технологическое время (τ_т.) показывает продолжительность охлаждения до заданной температуры в центре изделия Т_и, при которой возможно извлечение готового изделия.

Машинное время:

τ_м = τ_см +τ _впр +τ_разм.

Где τ_см – время смыкания формы, с;

τ_разм – время размыкания формы, с;

τ_впр – время впрыска, с.

Тогда:

τ_ц =τ_см.+ τ_впр + τ_разм. + τ_выд + τ_{охл б/д.} + τ_п.

Продолжительность пластикации полимера:

τ_пл.= τ_см.+ τ_разм +τ _{охл б/д.}

Обозначив С₁= τ_выд/τ_т. и С₂=(τ _см.+ τ_разм)/ τ _т., получим:

τ _см.+ τ_разм= С₂· τ _т;

τ_выд= С₁ ·τ_т

τ_{охл б/д.} = τ_т · (1-С₁)

Из таблицы 3.9 [25] С₁=0,5 с., С₂=0,15 с.;

τ_{охл б/д.} = 27,5· (1-0,5)=13,75;

τ_выд=0,5·27,5=13,75;

τ _см.+ τ_разм=0,15·27,5=4,125 с., тогда:

τ_ц = 4,125+1,2+13,75+3,5+13,75 = 36,325 с ≈ 36с.

Продолжительность пластикации поликапроамида:

τ_пл.= τ_т.-. τ _выд + τ_см. + τ_разм = τ_т – С₁τ_т.+ С₂τ _т = τ_{. т} · (1-С₁+ С₂);

τ_пл=27,5· (1-0,5+0,15)=17,875 с.

Расчёт необходимого количества гнёзд в литьевой форме

Объём одной отливки:

V=(π·d₁² – π·d₂²) ·h = π·h· ( d₁ – d₂)²=0,5·3.14· (6-0,5) = 8,7 см³

За один раз впрыскивается 63 см³ расплава.

63/8,7=7,25

С учётом потерь материала, оставшегося в литниках, выбираем 7-гнёздную литьевую форму.

8.3. Расчёт диаметра шнека и гидроцилиндра

Расчёт диаметра шнека из условия необходимого объёма впрыска за цикл V_н можно рассчитать по формуле:

D = [ V_н·К/ (0,785·К₁) ]^1/3

Где D – диаметр шнека;

К – коэффициент, учитывающий утечки и сжатие полимера при впрыске.

Из таблицы 3.8 [39] К=1,25, К₁=1,7

D = [63·10^-6·1,25/ (0,785·1,7)] ^1/3=0,039 м ≈ 40 мм

Для диаметра шнека, равном 40 мм ГОСТом 6540-68 установлен диаметр гидроцилиндра 190 мм

8.4. Расчёт давления литья и потерь давления

Характеристики

Список файлов курсовой работы