164218 (624672), страница 2
Текст из файла (страница 2)
Производственная компания "Крипан" - один из ведущих производителей керамической плитки в России и одно из немногих предприятий, обладающих современной производственной базой, дающей колоссальные возможности для многогранного развития. Керамическая плитка, изготавливаемая на ООО "Крипан", производится по особой технологии, не имеющей аналогов в России. Использование инновационного оборудования обеспечивает разнообразие и оригинальность цветовой палитры этой керамической плитки.
В ассортименте ООО "Крипан" более 500 наименований напольной, настенной и универсальной керамической плитки, не менее 1000 видов декоративных керамических изделий. Керамическая плитка "Крипан" многофункциональна, практична, долговечна и может использоваться как для внутренних, так и для наружных облицовочных работ.
Предприятие ООО "Крипан" - общество с ограниченной ответственностью.
Вид деятельности: производство.
Форма собственности - частная.
Размер уставного капитала - 150000 руб.
Занимается производством керамической плитки и керамогранита.
Руководство деятельностью предприятия ведёт Генеральный директор. Он самостоятельно решает вопросы деятельности предприятия, имеет право первой подписи, распоряжается имуществом предприятия, осуществляет приём и увольнение работников.
Миссией предприятия является удовлетворение потребностей строительных фирм и населения в материалах для отделки и облицовки каминов, саун, ванных комнат, бассейнов, фонтанов и т.д.
Наименование продукции - плитка керамическая. Основная область применения - благоустройство жилых и служебных помещений.
Плитка керамическая отличается высоким качеством, долговечностью, надежностью в эксплуатации, она производится из экологически чистого сырья. Художники предприятия предлагают несколько вариантов рисунков плитки. Имеются патент № 13341 и сертификат качества на плитку керамическую каминную. В перспективе предполагается расширить ассортимент продукции: изготавливать керамическое декоративное полотно и фонтаны офисные.
Производственные площади компании "Крипан" оснащены современным итальянским оборудованием фирм: Sistem S. P. A., Sacmi IMOLA S. C. Следуя лучшим мировым разработкам в сфере керамики, компания постоянно обновляет технологическую базу и оборудование, что позволяет расширять ассортимент изделий и повышать качество продукции. В 2008-2009 году произведена реконструкция цеха напольной плитки. На 2010-й запланирована модернизация цеха по производству облицовочной плитки. Пигменты, материал для глазурирования закупаются у известных испанских и итальянских фирм: Esmalglass S. A, Colorobia S. A., Colorobia S. R. L., Fritta S.I., лидеров европейской керамической индустрии.
Производственный процесс, применяемый на ООО "Крипан", имеет тип единичного производства, что характеризуется широкой номенклатурой изготавляемых изделий, небольшим обемом выпуска, а также малой повторяемостью. При этом производственный процесс осуществляется на различном универсальном оборудовании. Управление технологическим процессом производится автоматизированной системой на базе персональных компьютеров и промышленных контролеров. Ручной труд применяется в процессе производства только на стадии нанесения рисунка, т. к наша продукция направлена на индивидуального потребителя и имеет малую повторяемость.
Производственный процесс на предприятии можно представить в виде схемы:
Выбор сырья
В качестве сырья для основания плитки используют кварцевый песок (ограничивает изменение размеров при сушке и обжиге), глину (обеспечивает необходимую при формовке пластичность), фелдшпатовые и карбонатные материалы (обеспечивают вязкость при обжиге для создания стекловидной и плотной структуры материала).
Основу керамической глазури составляют фритты - сплавы солей со стеклом. Глазурь, состоящая только из фритт, имеет глянцевую поверхность и применяется, как правило, при двукратном обжиге. Для создания матовых глазурей во фритты могут добавлять кварц, окислы металлов, каолин, красящие пигменты.
Говоря о сырье, можно произвести анализ динамики изменения запасов сырья, используемого для производства. Для этого рассчитаем частные индексы роста по отдельным наименованиям производственных запасов, используемых на анализируемом производственном предприятии "Крипан". Воспользуемся Индексами Ласпейреса и Пааше:
| Кварцевый песок | Глина | Фритты (основа керам. глазури) | Карбонатные материалы | ||
| 01.01.2009 | Цена, т. р. | 21,3 | 0,6 | 30,6 | 1,2 |
| Объем запаса, т | 1569,4 | 790,4 | 2500 | 3658,8 | |
| 01.01.2010 | Цена, т. р. | 24,0 | 0,7 | 30,6 | 1,1 |
| Объем запаса, т | 2130,3 | 1000 | 2780 | 3000 | |
| Базисный запас в базисных ценах, т. р. | 33 428,2 | 474,24 | 76500 | 4390,56 | |
| Базисный запас в факт. ценах, т. р. | 37 665,6 | 553,28 | 76500 | 4024,68 | |
| Фактический запас в базисных ценах, т. р. | 45 375,39 | 600 | 85068 | 3600 | |
| Фактический запас в факт. ценах, т. р. | 51 127,2 | 700 | 85068 | 3300 | |
| Индекс Пааше ∑ MitЦit * 100 ∑ МitЦо ∑ MitЦit * 100 ∑ МоЦit | Индекс роста цен, % | 113 | 117 | 100 | 92 |
| Индекс роста объемов, % | 136 | 127 | 111 | 82 | |
| Индекс Ласпейреса ∑ MoЦit * 100 ∑ МoЦo ∑ MitЦo * 100 ∑ МoЦо | Индекс роста цен, % | 113 | 117 | 100 | 92 |
| Индекс роста объемов, % | 136 | 127 | 111 | 82 | |
Эти частные индексы показывают, на сколько процентов рост (снижение) МПЗ обусловлен изменением цен, а на сколько - изменением объемов МПЗ. Такой расчет очень важен при планировании производственного процесса, при последующем анализе основных тенденций в изменении величины и состава МПЗ.
Приготовление смеси.
Приготовление смеси включает в себя несколько операций, которые обеспечивают получение измельченного однородного материала с определенным содержанием влаги, необходимой для последующей формовки. Измельчение сырья нужно для облегчения последующего процесса обжига керамического изделия.
Существует два основных метода приготовления смеси: мокрый и сухой.
При использовании мокрого метода измельчение и смешивание составляющих смеси происходит в специальных центрифугах, куда вместе с сырьем помещаются очень прочные шары из металлокерамики и вода. В процессе вращения центрифуги эти шары ударяясь друг с другом измельчают сырье до состояния водной суспензии (шликера). Далее необходимая для равномерного смешивания влага удаляется процессом атомизации (противоточное распыление шликера горячим потоком воздуха с немедленным испарением влаги). В итоге получается порошкообразная смесь с необходимым для формовки содержанием воды (4-7% для метода прессования).
Основное отличие сухого метода от мокрого заключается в том, что сырье измельчается без добавления воды. Увлажнение его происходит позже в специальных машинах.
Технология мокрого измельчения дороже (необходимо много энергии для удаления воды), но дает лучшие результаты. Поэтому при производстве керамогранита и монокоттуры используют именно этот метод.
Формовка.
Все современные способы формовки керамической плитки, согласно норм ISO, разделяют на три группы. Группа А - метод экструзии (производство плиток котто, клинкер). Группа В - метод прессования (керамогранит, монокоттура, бикоттура). В группу С вошли все прочие способы (например, ручная формовка, литье стеклянной мозаики).
Наибольшее распространение получил метод прессования (около 98% всей керамической плитки). При прессовании порошкообразную смесь загружают в пресс-формы гидравлического пресса, где она под высоким давлением (до 500 кг/см. кв.) уплотняется и приобретает определенную прочность. Уже на этом этапе плитка может подвергаться дополнительной обработке. Так для получения преполированного керамогранита поверхность плитки шлифуется мягкими щетками еще до обжига. С помощью пресс-форм задаются не только геометрические формы и размеры керамической плитки, но и фактура ее поверхности (например, у Pietra d'Italia - рельефная, у Celadon - вогнутая и т.д.).
Сушка.
В процессе сушки из изделия удаляется влага, которая была необходима для формовки. Ее содержание уменьшается до 0,2%. Процесс осуществляется в сушильных установках с сушкой горячим воздухом.
Нанесение глазури
На сегодняшний день существует несколько десятков способов нанесения глазурей на поверхность керамической плитки. Глазурь может наноситься в виде гранул, пастообразной массы или распыленной суспензии. Момент нанесения может происходить по разному: до обжига, после обжига и даже во время обжига. Для придания плитке более эстетичного вида процесс глазурирования может применяться совместно с нанесением различных изображений. Один из самых распространенных способов нанесения орнаментов называется шелкографией, когда через специальную сетку с различными по своей величине и частоте отверстиями с помощью красок наносят рисунки. Чем сложнее рисунок, тем больше сеток применяется.
Обжиг.
Затем происходит обжиг плитки, который может длиться от 40 до 120 минут. Печь для обжига - закрытый конвейер длиной от 50 до 80 метров. Посредством подачи газа по трубам на каждые 20 см печи в каждой точке поддерживается определенная температура. Таким образом, в процессе движения по печи изделие обжигается при температуре от 200 до 1200 градусов по Цельсию. Если представить себе график, где по горизонтали отражается расстояние, пройденное изделием внутри печи, а по вертикали - температура на этой отметке, то получится нечто подобное следующему рисунку.
Наиболее важный элемент процесса обжига плитки - разработка и соблюдение температурной кривой. Именно правильное построение температурной кривой отражается на важнейших технических показателях плитки в дальнейшем. Следует отметить, что как только меняется партия сырья, температурная кривая должна быть разработана заново. Поэтому очень важно для производителя плитки постоянный поставщик сырья. И, следовательно, только те производители, кто имеет давний опыт производства, способны обеспечить стабильное качество. Для каждого типа плитки (а иногда и для каждой коллекции) разрабатывается индивидуальный температурный режим. Отличается и максимальная температура обжига для разных материалов. У плитки двойного обжига - около 950°С, у однократного обжига - до 1180°С, у керамогранита - до 1300°С. В процессе обжига при высоких температурах плитка теряет влагу и уменьшается в размерах (ужимается). Величина усадки растет с температурой обжига и может варьироваться от 0% (у плитки двукратного обжига) до 8% (у керамогранита). Т.е. для получения керамического гранита размером 300*300 размер пресс-формы должен быть 324*324.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
