102168 (614780), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Т м.ц. = 24000* Вп * Вм * Ву * Вт, (9)

где Вп- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного производства равен 1,0, для среднесерийного 1,3, для мелкосерийного и единичного 1,5);

Вм - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, принимаем 1,2.

Ву - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1,0, в запыленных и влажных помещениях 0,8);

Вт - коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).

Т м.ц. = 24000*1*1,2*1*1,1= 31680

Определим длительность межремонтного периода по формуле 10:

Т_р =Т_{м ц} / N_c +N_m +1, (10)

где N_c- число средних ремонтов;

N_m- число текущих ремонтов.

Т_р = 31680/(2+6+1) =3520

Определим длительность межосмотрового периода по формуле 11:

Т_о =Т_м / N_c +N_m + N_о+ 1, (11)

где N _o - количество осмотров.

Т_о = 31680/(2+6+3+1) = 1760

Ремонт будет осуществляться в ремонтном цехе.

1.8 Организация инструментального хозяйства

В состав инструментального хозяйства цеха входят инструментально-раздаточная кладовая, кладовая приспособлений и абразивов, заточное отделение, отделение ремонта технологической оснастки и контрольно-проверочный пункт.

В курсовом проекте необходимо определить площадь кладовых инструментального хозяйства, используя данные таблицы 7.

Таблица 7 - Нормы расчета кладовых инструментального хозяйства цеха

Площадь инструментально-раздаточной кладовой, кладовой приспособлений и кладовой абразивов определяется исходя из нормы удельной площади на один металлорежущий станок, которая в массовом производстве равняется 0,5 м; 0,6; 0,5 м соответственно.

Площадь ИРК 0,5*9=4,5 м²

Площадь кладовой для приспособлений 0,6*9=5,4 м²

Площадь кладовой абразивов 0,5*9=4,5 м²

Sкл = 4,5+5,4+4,5 =14,4 м².

Численность кладовщиков ИРК определяется в зависимости от числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях массового производства один кладовщик обслуживает 45-50 рабочих.

В данном цехе работает человек, следовательно, требуется 1 кладовщика.

Заточное отделение. Количество станков общего назначения в заточном отделении определяется по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц - 4 %, свыше - 3 %.

В данном случае количество станков общего назначения в заточном отделении равно 1 станка (9*0,04).

Общая площадь заточного отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается: для цехов, выпускающих мелкие изделия, - 10 м².

Общая площадь заточного отделения 20 кв. м (1*10)

Количество рабочих-заточников (R_з) определяется по числу станков заточного отделения по формуле12:

R_з = S_з *F_д *К_з / Ф *К_м , (12)

где S_з - число основных станков заточного отделения;

F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

К_з - средний коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0,5-0,7;

Ф - действительный годовой фонд времени рабочего, ч;

К_м - коэффициент многостаночного обслуживания, К_м=1,1 -1 ,2.

R_з = 1*230736*0,7/109920*1,2=1 чел.

Отделение ремонта технологической оснастки. Количество основных станков в отделении ремонта технологической оснастки соответствует по справочным данным, учитывая серийность производства - 3 станка.

Число вспомогательного оборудования составляет примерно 40 % от числа основных станков отделения, но не менее 3-х и не более 11 единиц.

Число вспомогательного оборудования 3 станка.

1.9 Организация складского хозяйства

Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

Площадь склада заготовок и готовых изделий определяется по формуле13:

S =Q *t / D *q *k , (13)

где S - площадь склада, м²;

Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

t - запас хранения заготовок, дн; (примем 1 день)

D - число рабочих дней в году;

q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м² ; ( в стеллажах на складе заготовок 2; в стеллажах на складе готовых изделий 2,4);

k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта к= 0,25-0,4, штабелеров - 0,35-0,4.(примем 0,3).

Q=83304*2,7+113100*1,8+87516 *1,3 =542271,6 шт.кг или 543 шт.т.

Sсз = 543*1/253*2*0,3=3,58 м²

Scг =543*1/253*2,4*0,3=2,98 м².

1.10 Организация транспортного хозяйства

Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

Определите потребность цеха в транспортных средствах по формуле14:

Q_мсi= Q * t_мс k_н /1000 * 60 *F_н *d * k_r * k_п , (14)

где Q_{мс i}- количество элементов напольного транспорта i-го типа;

Q - общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, определяется по формуле (15), кг;

t_мс - среднее время рейса, определяется по формуле (16), мин;

k_н - коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (k_н =1,2);

F_н - номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы принимается равным 3289 ч;

d - грузоподъемность транспортного средства, электрокар 1,5 т;

k_r - коэффициент использования транспортного средства при перевозке, 2,2 ;

k_п- коэффициент использования транспортного парка, 0,7.

Учитывая массу деталей и площадь цеха, мы выбирали соответствующий вид транспортного средства - электрокар.

Общее годовое количество транспортируемых грузов определяется по формуле 15:

Q = ΣМ_i*N_i *(1+k_отх/100) , (15)

где М_i — масса i-той детали, т;

N_i - производственная программа выпуска i-той детали, шт;

k_отх - процент отходов производства 5%;

m - количество наименований деталей, шт.

Q= 543*1,05=570,15 т

Перевозка грузов может производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее установленным направлениям, назначаются для выполнения систематически повторяющихся заявок, выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Постоянные маршруты характерны для крупносерийного и массового производства, и мы применяем одностороннюю маятниковую систему.

Среднее время одного рейса при односторонней маятниковой системе определяется по формуле (16):

t_мс =L_ср/V_г + L_ср/V_б + t_п + t_р + t_з , (16)

где L_ср- средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;

V_г, V_б - скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин (5 и 9 км/ч. соответственно);

t_п, t_р- время на погрузку и разгрузку соответственно, 13 мин,15 мин.;

t_з- время случайных задержек, принимается 10 % от времени пробега,

t_мс = 74,8/83,3+74,8/150+13+15+0,1*(74,8/83,3+74,8/150)=29,54 мин

На основе рассчитанных показателей определим потребность цеха в транспортных средствах:

Q_мсi = 604,8*29,54*1,2/60*3289*1,5*2,2*0,7=0,05 (1ед)

Данный вид транспорта (электрокар) будет загружен на 6%. Следовательно, нужно использовать вид транспорта с меньшей грузоподъемностью, либо загрузить дополнительной работой данный электрокар в других цехах.

Следует учесть площадь главного прохода, величина которого может быть принята исходя из 10% производственной площади цеха.74,8 м².

1.11 Организация управления цехом

Кроме уже рассчитанной численности основных производственных рабочих, слесарей, станочников и прочих работников по ремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабочих-станочников по ремонту технологической оснастки, необходимо определить численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.

Транспортные рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. 2 человека Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от общего числа работников.

Результаты расчета представьте в виде таблицы 8.

Таблица 8 - Сводная ведомость состава работающих

1.12 Расчет технико-экономических показателей

Рассчитаем показатели, представленные в таблице 9.

Таблица 9 - Расчет технико-экономических показателей

2. Организация однопредметной поточной линии

Поточным называется производство, в котором процесс изготовления какого-либо изделия осуществляется с установленным для него тактом, для чего длительность обработки синхронизируется, что обеспечивает непрерывную связь отдельных операций. При этом рабочие места располагаются в последовательности технологического процесса, образуя поточную линию.

Поточное производство высокоэффективно, т.к. в нем производственный процесс организован в строгом соответствии с основными принципами организации производства: пропорциональностью, прямоточностью, непрерывностью, ритмичностью, специализацией.

2.1 Расчет основных параметров и выбор вида поточной линии

Характеристики

Список файлов курсовой работы