16867 (600952), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

S – обсяг реалізації товарів в рік (в нат. од.),

N – кількість замовлень в рік,

Q – розмір одного замовлення,

(t2 – t1) – період реалізації партії товарів,

Q₀ (або A) – середній розмір наявних запасів данногоперіоду,

p – ціна закупки одиниці товару у постачальників,

C – середні витрати зберігання (в відсотках від вартості запасів).

Т₁ – сукупні витрати зберігання,

F – витрати розміщення одного замовлення і його транспортування,

Т₂ – сукупні витрати розміщення і транспортування запасів,

T – сукупні витрати управління запасами.

Розмір одного замовлення визначається:

Q = S / N

Середній розмір наявних запасів в течію періоду t, де t = 360 / N, складає:

А = (Q+0) / 2=S / 2N.

Тоді, сукупні витрати зберігання можуть бути розраховані наступним чином:

Т₁ = Ср А = Ср Q / 2,

А сукупні витрати розміщення і транспортування:

Т₂ = F_min = FS / 2А = FS/Q

В цьому випадку, сукупні витрати управління запасами визначаються співвідношенням:

Т = Т₁+Т₂=Ср Q / 2+FS / Q.

Оптимальний рівень запасів Q*, що мінімізує сукупні витрати, є рішенням рівняння:

Cp /2 – FS / Q² = 0

Q^* = 2FS / Cp

Після розрахунку оптимального рівня запасів, стає можливим визначення оптимальної кількості замовлень в рік (N*) і оптимальна кількість днів між замовленнями (t): N*=S / Q*; t*=365 / N*

Наступним важливим питанням є розрахунок крапки замовлення Q₀, тобто, такого рівня запасів, після досягнення якого слід розміщувати замовлення.

Необхідність такого розрахунку обумовлена тим, що між розміщенням замовлення і отриманням товарів підприємством існує деякий проміжок часу, що називається періодом постачання. Якщо цей часовий період не враховувати, виникає небезпека перерв в реалізації товарів споживачам внаслідок незабезпечення підприємства товарними запасами.

Точка замовлення розраховується, виходячи з співвідношення:

Q₀ = t_п q,

Де q – обсяг реалізації товарів в день, що називається коефіцієнтом попиту

Наведена базова модель EOQ є найбільш розповсюдженою і застосовується більшістю компаній розвинених країн в якості основи прийняття рішень по управлінню товарними запасами.

Недоліком цієї моделі є досить жорстка система вхідних передумов, в частковості, припущення про незмінність попиту, незалежності оптових цін від обсягу закуповуваної партії товарів і інші гіпотези. Ці припущення в реальній практиці, особливо в умовах нестабільної ринкової середи України, не завжди виконуються. Тому в кожному конкретному випадку, базова модель EOQ повинна бути доопрацьована в відповідності з зміною вхідних допущень. Далі розглядається відома модифікація моделі, що враховує можливі зміни попиту, а також модифікація, що дозволить зняти допущення про незмінність оптових цін.

Вхідна передумова моделі незмінності попиту на проміжку часу, що розглядається, зумовлює припущення, яке полягає в тому, що швидкість реалізації товарних запасів q залишається постійної:

q = Q/t = Q N / 365 = const

В період часу t: t = 365 / N

Цієї ситуації відповідає динамічна схема стану запасів, наведена раніше на рис. 2.2.

Якщо попит на товари зміниться, і швидкість реалізації запасів збільшиться, ця динамічна схема стає некоректною і не може адекватно відбивати реальні процеси. Виникає небезпека дефіциту запасів внаслідок несвоєчасного розміщення замовлення і більш пізнього постачання товарів, ніж це необхідно. Незабезпеченість запасами товарообороту, що зростає, веде до втрати прибутків і перерв в операційній діяльності, яка повинна мати безперервний, оптимально збалансований характер.(14)

В силу цих причин виникає необхідність появи категорії страхових запасів (Qs), створення яких необхідно для захисту підприємства від втрат внаслідок вагань попиту, тривалості періоду постачання і інших факторів зовнішньої середи. При цьому, оптимізація обсягу страхових запасів повинна вирішити дилему для підприємства між прибутковістю і ризиком. Зростання страхових запасів веде до зниження ризику виникнення їхнього дефіциту і втрат прибутків від незабезпеченості запасами товарообороту, що зростає. З іншого боку, підтримання їх надмірно високого рівня тягне невиправдане зростання витрат зберігання. Таким чином, оптимальний рівень страхових запасів повинен забезпечувати стан динамічної рівноваги двох зустрічних процесів – втрата прибутків від дефіциту запасів і від їхнього надлишку.

Модифікація динамічної схеми стану запасів на проміжку часу, що розглядається, з урахуванням зміни швидкості їхньої реалізації, вказана на рис 2.3.

В цьому випадку розрахунок оптимального рівня запасів Q*,точки замовлення Qт, вимагає деякого корегування і врахування необхідності наявності страхового запасу. Якщо максимальна швидкість реалізації товарів відома, то для розрахунку необхідного рівня страхового запасу може бути використане співвідношення:

Qs = (q_max - q) * t

Р ис. 2.3. Динамічна схема стану запасів з урахуванням зміни швидкості реалізації.

Тоді оптимальний рівень запасів складає:

Q* + Qs = Q* + (q_max - q) t = (2FS/Cp) ^1/2+(q_max - q) t

А точка замовлення Q, розраховується по формулі:

Q_т = qT + Qs = qT + (q_max - q) T

Приклад 1Нехай підприємству на рік необхідно 200 гл бензину. Якщо така кількість надходить одночасно, то виробничий запас безпосередньо після закупівлі становитиме 200 гл, однак з часом постійно зменшуватиметься і наприкінці року дорівнюватиме 0. Середньорічний запас складатиме 100 гл = [(200 + 0): 2]. Якщо закуповувати сировину двічі на рік, тобто кожного разу по 100 гл, то середньорічний запас становитиме 50 гл = [(100 + 0): 2]. Залежність величини партії поставки та запасу сировини зображено на рис 2.1. Ця залежність дозволяє встановити таку закономірність: чим більша партія сировини, що одночасно постачається, тим більша величина середньорічного запасу та величина затрат на зберігання.

2.2 Управління запасами на підприємстві за допомогою моделей АВС-, ХYZ- аналізу

У практичній діяльності підприємств для виконання наміченої виробничої програми заготовляється багато видів ресурсів. Якщо порівнювати вартість окремих ресурсів із загальною вартістю всіх, то вони мають різну частку. В моделі АВС всі ресурси поділяють на три класи: А, В та С. До класу А відносять по черзі (в порядку зменшення частки) ресурси доти, доки загальна частка сукупності ресурсів не досягне 80 %. До класу В відносять так само наступні ресурси, доки їх загальна частка в загальній потребі ресурсів не досягне 15 % і до класу С відносять види ресурсів не віднесені до класів А та В.

Наприклад, до А-деталей належать ті, які займають 75% від загального обороту, В-деталей - 20% і С-деталей - 5% від обороту. Така класифікація дозволяє виявити, яким видам матеріалів (А-види) чи яким постачальникам (А-постачальникам) необхідно приділяти особливу увагу, що дозволить суттєво підвищити ефективність закупівельної діяльності. За цією системою група А підлягає найбільш ретельному контролю, групі В приділяється менше уваги (порівняно з групою А),' за С-групою - контроль послаблений.(16, с. 374)

Класифікація постачальників теж здійснюється в розрізі А-, В-, С-груп (згідно з питомою вагою в загальному обороті) (табл. 2.2).

Таблиця 2.2

Класифікація постачальників

Для групування постачальників слід використовувати інформацію, що відображається в системі фінансового обліку і стосується розрахунків із постачальниками. Зокрема, на основі АВС- аналізу можна встановити, що 5% підприємств забезпечують 75% обороту, 20% підприємств забезпечують 20% обороту і 75% підприємств - 5% обороту.

Аналогічну класифікацію проводять за тими видами сировини та матеріалів, які підлягають постачанню. Згідно з цим методом кількісні значення АВС-матеріалів (5%; 20%; 75%) відповідають вартісним значенням обороту (75%, 20% та 5%).

На основі АВС-аналізу можна визначити, які види сировини та матеріалів потребують особливої уваги, тобто в першу чергу А-види, потім В-види і насамкінець С-види, якщо за мету поставити мінімізацію затрат у процесі постачання.

Встановлення нових пріоритетів у разі використання АВС-аналізу дає змогу розробити конкретні заходи, до яких для А-видів матеріалів можна віднести здійснення детальнішого аналізу структури затрат та цін, 100% контроль запасів, організацію особистих зустрічей з постачальниками А-видів матеріалів, точніше визначення страхових запасів, використання функціонально-вартісного аналізу.

Для С-матеріалів слід розробляти заходи, спрямовані на спрощення оформлення замовлень, контролю запасів та ведення складського обліку, використання великих партій замовлень.

В-матеріали займають проміжне місце між А- та С-деталями і можуть наближатися або до А- або до С-деталей, тому заходи, які належить здійснити, залежать від конкретної ситуації.

АВС-аналіз використовують під час дослідження затрат у процесі постачання за елементами, місцями виникнення та об'єктами калькулювання. На підставі АВС-аналізу можна визначити, яким деталям, матеріалам та постачальникам необхідно приділяти максимальну увагу. Найбільша увага, яка буде приділена А-деталям та А-постачальникам, забезпечить підприємству максимальний ефект та економію часу. Адже не всі постачальники та види сировини і матеріалів однаково вигідні з точки зору ефективності діяльності підприємства.

Оптимізують процес постачання на усвідомленні економічної значимості видів сировини та матеріалів залежно від специфіки їх використання. Скористаємося АВС-аналізом (табл. 2.3).

Таблиця 2.3

Економічна значимість запасів залежно від частоти їх використання

Регулювання запасів матеріалів за потребою здійснюється на основі плану постачання для А-видів. Для С-видів регулювання запасів здійснюється за витрачанням на основі фактичної наявності запасів. Це означає, що зменшення запасів до критичного рівня є основою для укладання нової угоди з метою поповнення запасу.

Отже, на основі АВС-методу для коригування оптимального обсягу запасу використовують:

• систематичний контроль запасів А-групи;

• періодичний контроль запасів В-групи;

• вибірковий контроль запасів С-групи.

Крім співвідношення «кількість-вартість», яке характеризує АВС-аналіз, для оцінки обсягів постачання можуть існувати інші критерії, наприклад, структура споживання окремих видів матеріалів, що характерно для ХYZ-аналізу. На основі ХYZ- аналізу матеріали підлягають класифікації відповідно до структури споживання, умов постачання та точності прогнозу (табл. 2.4)

Таблиця 2.4

Аналіз структури споживання

Види Структура Умови закупівлі Точність

матеріалів споживання прогнозу

Матеріал Х Споживання має Постачання пара- Висока

Характеристики

Список файлов курсовой работы