126003 (598632), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Для этого нужно по каждому техническому требованию рассмотреть:

почему составлено такое требование;

как обеспечить его выполнение;

какими средствами можно проверить технические требования.

Анализ технических требований желательно оформить в виде таблицы, например, таблицы 4.

Таблица 4 – Технические требования.

Содержание технических требований	Когда, каким етодом и средствами можно выполнить это требование	Как и чем проверяется выполнение требований

Технологический контроль чертежа сводится к тщательному его изучению. Чертеж должен содержать все проекции, разрезы, сечения, все размеры с необходимыми отклонениями, требуемую шероховатость обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от правильных геометрических форм, а также взаимного расположения поверхностей, сведения о материале детали, термической обработке, применяемых защитных и декоративных покрытиях, массе детали и др.

Качественный анализ технологичности конструкции сводится к возможности уменьшения трудоемкости и металлоемкости, возможности обработки детали высокопроизводительными методами.

Наиболее удобно производить анализ технологичности детали, отвечая на следующие вопросы:

Сложная или простая форма детали?

Жесткая или нежесткая деталь?

Имеются ли детали поверхности, которые легко поддаются обработке универсальным инструментом?

Возможно ли исключение механической обработки некоторых поверхностей детали путем примечания более точного способа получения заготовки?

Возможно-ли упростить механическую обработку некоторых поверхностей?

Имеется ли у детали поверхности, форма которых создает трудности при обработке, и действительно ли необходима такая форма?

Допускают ли конструкция детали применение высокопроизводительных методов обработки?

Достаточно ли обоснованы допускаемые отклонения от правильной геометрической формы и могут ли они быть выдержаны обычными методами обработки?

Достаточно ли обоснованы допускаемые пространственные отклонения и могут ли они быть выдержаны без усложнения технического процесса?

На основании проведенного анализа технологичности следует сделать вывод.

Выбор метода получения заготовки. Назначение припусков табличным методом

При разработке технологического процесса механической обработки одной из первых решается задача выбора заготовки.

При выборе и обосновании метода получения заготовки следует учитывать что в машиностроении применяется следующие виды

заготовок:

прокат;

-отливки черных и цветных металлов;

-поковки;

-штамповки;

-сварные заготовки;

-заготовки из неметаллов.

На выбор заготовки оказывают влияние следующее факторы:

-материалу детали;

-тип производства;

-конфигурация детали;

-размер детали;

-точность детали;

-трудоёмкость изготовления.

Выбрать заготовку - это значит:

-установить метод её получения;

-наметить припуски на обработку,

-рассчитать размеры заготовки;

-указать допуски на неточность изготовления размеров заготовки.

Начинают выбор заготовки с оценки и учета свойств материала детали. Следует решить вопрос о том, каким образом наиболее выгодно использовать свойства данного материала для получения из него заготовки.

Если на чертеже детали указан материал углеродистой или легированная сталь, то заготовки из этих материалов получают кузнечным способом или из проката. Если же указан материал литая сталь, чугун, цветные сплавы - бронза, силумин и т. д.. то заготовка получают методом литья.

Руководствуясь чертежом, студент уточняет способ получения заготовки в зависимости от формы и размеров детали, предусматривая возможно большую экономию средств и времени на изготовление заготовки. Стоимость заготовок зависит от метода их производства и, в основном, от стоимости оснастки, необходимой для их изготовления. По этому выбор заготовки во многом зависит от масштаба производства.

Примечание, При выборе исходной заготовки следует проанализировать исходные данные, а также обрати внимание на материал детали и его технологические свойства (литейные, обрабатываемость давлением и резанием, и др.), связать свойства материала с техническими требованиями к детали по прочности и твердости, с формой, габаритами и массой детали (сложность формы, наличие отверстий, наличие поверхностей, требующих многократной обработки из-за высокой точности размера и малой шероховатости).

Следует также учитывать тип производства, так как этот фактор существенно влияет на выбор исходной заготовки по способу ее изготовления (поковка штампованная или свободно кованная; вид литья, вид проката и др.).

При назначении припуска табличным методом следует заметить, что этот метод называется опытно-статистическим. По этому методу общие и промежуточные припуски берутся по таблицам, которые составляются на основе обобщения и систематизации производственных данных передовых заводов.

При правильно выбранном методе получения заготовки уменьшается трудоемкость механической обработки, сокращается расход металла, режущего инструмента, высвобождается оборудование, уменьшается себестоимость обработки.

Выбрав тот или иной метод получения заготовки, определяют затем припуски на размеры заготовок.

Результаты выборов припусков и установление размеров заготовки представить в виде таблицы 5.

Таблица 5 - Назначение припусков и определение размеров заготовки.

Размер поверхности, мм	Табличный припуск, мм	Допуск на размер, мм	Расчетный размер заготовки с допуском, мм

После определения межоперационных припусков и окончательных размеров заготовки определяет её конфигурацию и выполняет эскиз заготовки с указанием номинальных размеров и соответствующих отклонений.

Перечень ГОСТов при назначении припусков табличным методом приводится в таблице (смотрите приложение).

Основным показателем, характеризующим экономичность выбранного метода изготовления заготовки, является коэффициент использования материала.

Коэффициент использования материала "Км" определяется по формуле:

где Мд - масса детали (берётся из чертежа детали), кг;

Мз - масса заготовки, кг.

Масса заготовки "Мз" определяется по формуле

M3=j*V

где j - плотность материала (объёмная масса); для стали j = 7,85 * 103 кг/см3

V-объем цилиндра, м3

Объем цилиндра "V" в метрах кубических определяете) по формуле:

где d - диаметр цилиндра, м;

1 - длина цилиндра, м.

Примечание. Если форма заготовки представляет собой совокупность цилиндров различного диаметра и длины, то объем заготови определяется как алгебраическая сумма элементарных цилиндров.

При подсчете массы заготовки следует учитывать I технологические потери: величину угара, обрубки, потери на отрезание и т.п., которые составляют примерно 15 %.

Коэффициент использования материала является показателен правильности выбора метода получения заготовки. Для каждого метод; получения заготовки установлены приемлемые коэффициенте использования материала, которые приводятся в таблице 6.

Таблица 6 - Коэффициент использования материала для основных видов заготовок.

Вид заготовки	Коэффициент использования материала не менее
Отливка Поковка Штамповка Прокат	0,75 - 0,8 0,4 - 0,65 0,65 - 0,8 0,5

Разработка технологического процесса обработки детали.

На одну деталь студент разрабатывает технологический процесс. Разработка технологического процесса входит i взаимосвязанных работ, предусмотренных Единой технологической подготовкой производства (ЕСТПП) выполнятся в полном соответствии с требованиями ГОСТ 14. 301 — 73 "общие правила разработки технологических процессов и выбора средств технологического оснащения".

Разработка технологических процессов является одним из важнейших этапов подготовки производства, так как от неё в значительной степени зависит качество продукции, трудоёмкость и экономичность производства.

В разработке технологических процессов следует стремиться к сокращению числа операций, так как это уменьшает себестоимость изготовления детали.

Проектирование технологических процессов обработки резания можно осуществить методами концентрации и дифференциации.

Первый метод характеризуется объединением нескольких технологических переходов в одну сложную операцию, выполняемую на одном станке.

Метод дифференциации операций характеризуется расчленением технологического процесса обработки резанием на простые операции, выполняемые на большом числе простых станков (применяют при средне-серийном производстве). Этот метод позволяет быстро перевести работу пролета на производство нового изделия, так как перенастройка простых станков проще, чем перенастройка сложных станков.

Не следует считать дифференциацией разделение процесса на несколько операций, вызванное требованием высокого уровня точности или малой шероховатости поверхности.

Основы построения маршрутного технологического процесса

При обработке заготовки, как правило, осуществляется снятие основного припуска (черновая обработка).

При черновой обработке действующие силы велики; заготовка сильно нагревается. При этих условиях получить точные размеры детали не возможно. По этому при разработке технологического процесса необходимо руководствоваться следующими принципами:

при черновой обработке снимаются наибольшие слои металла. Это позволяет сразу выявить дефекты заготовки;

в первую очередь обрабатываются те поверхности, которые являются базовыми при дальнейшей обработке;

в первую очередь следует обрабатывать поверхности, при удалении припуска с которых в наименьшей степени снижается жесткость заготовки: например, при обработке ступенчатых валов в начале обрабатывают ступени большего диаметра, а затем ступени меньшего диаметра;

поверхности с одинаковой точностью относительного расположения нужно обрабатывать в одном установе;

при определении последовательности выполнения черновых и чистовых операций следует учитывать, что совмещение их на одних и тех же станках приводит к снижению точности обработки вследствие повышенного износа станка на черновых операциях;

чистовые и отделочные операции относятся на конец технологического процесса, так как при этом уменьшается возможность повреждения уже обработанных поверхностей;

при обработке деталей на автоматических линиях следует применять метод концентрации операции с использованием комбинированных режущих инструментов.

Разработав технологический маршрут обработки заданной детали, студент в пояснительной записке приводит последовательность выполнения операций, указывая наименования операции, и ее краткое содержание, технологические базы, наименование оборудования (название и модель станка). Маршрут обработки детали представить в таблице 7.

Таблица 7 - Маршрут обработки детали .
Номер операци	Наименование и краткое содержание операции	Наимено вание оборудования	Технол. базы

При этом не нужно в каждой операции перечислять все обрабатываемые поверхности, то есть расчленять операции по переходам.

Выбор и обоснование баз

Одним из важнейших вопросов при разработке технологического процесса механической обработки является выбор баз.

Особенно важно правильно выбрать базовую поверхность для первой операции.

При выборе баз на первой операции необходимо руководствоваться следующими соображениями:

- для деталей, у которых обрабатываются не все поверхности, первой черновой базой следует выбирать поверхность, остающиеся черными;

-если обрабатывается все поверхности детали, базы следует принять поверхности, имеющие наименьший припуск;

базовые поверхности должны быть по возможности равными, точной формы;

черновая базовая поверхность должна обеспечивать устойчивое положение детали при действии усилий зажима и обработки;

после выполнения первой операции черновые базы должны быть заменены чистовыми.

Основное назначение черновых базирующих поверхностей сводится к обеспечению правильной ориентации детали при выполнении первой операции механической обработки — создание чистовых баз.

При выборе баз на последующих операциях студент руководствуется следующими соображениями:

необходимо стремится использовать принцип совмещения баз, т.е. в качестве установочной базы использовать поверхность, являющуюся конструкторской или измерительной базой;

наибольшая точность будет получена, если установочная технологическая база совпадает с измерительной или конструкторской;

необходимо стремится соблюдать принцип постоянства баз, т.е. использовать в качестве установочных баз одни и те же поверхности;

Характеристики

Список файлов книги