124376 (598600), страница 21

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 21)

г) определить размеры заготовок с учетом размеров деталей, припусков на механическую обработку, допусков на размеры заготовок;

д) определить массу заготовки по объему элементов заготовки;

е) привести чертеж заготовки; на чертеже положение заготовки должно быть таким, какое она будет занимать в процессе изготовления.

При характеристике заготовки учитывают также коэффициенты использования материалов для получения заготовки, готового изделия и общий коэффициент использования материала. Коэффициент использования материала определяют как отношение массы готового изделия к массе заготовки.

Следует отметить, что чем больше размер и форма готовой детали, тем меньше затрачивается при обработке материала времени и средств.

По коэффициенту использования материала можно дать оценку эффективности применения заготовки. Уменьшение расхода металла (кг) на заготовку, программу позволяет снизить затраты на материалы. Расчет количества металла, требуемого в год, ведут путем умножения массы заготовки на годовую программу.

Далее определяют припуски на механическую обработку с помощью табличного или расчетно-аналитического методов.

5.5 Определение припусков на механическую обработку

При использовании табличного метода выбор припусков ведут по справочникам. Выбор общих припусков на механическую обработку устанавливает маршрут обработки по каждой поверхности. Припуски для каждой операции, определяемые по справочникам, заносят в табл. 18.

Таблица 18

Межоперационные и общие размеры заготовки, мм

Выбор допусков и посадок на размеры осуществляется с помощью ГОСТов на все размеры обрабатываемых деталей.

Окончательные размеры заготовки получаются на основе составления межоперационных размеров и общих размеров заготовки.

Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку используют для определения припусков на 1 - 3 обрабатываемых поверхностях. На остальных поверхностях припуски берутся по нормативам с использованием коэффициента приведения.

Припуски на обработку измеряются по нормам к обработанной поверхности и задаются в миллиметрах на сторону. При обработке поверхностей вращения, а также при одновременной обработке параллельных плоскостей припуски задаются на диаметр или толщину, то есть на обе стороны. На каждый переход или операцию технологического процесса механической обработки определяются как минимальные припуски, так и максимальные.

В общем виде формула для расчета припусков имеет вид:

Дждет - наименьший диаметр детали; Дн0Мзаг - номинальный диаметр заготовки. Далее рассчитывают коэффициент приведения с помощью выражения:

где Z - табличный припуск на сторону; для всех случаев максимальный припуск на сторону находят по выражению:

Следует отметить, что для заготовок верхнее и нижнее отклонение допуска определяет по ГОСТам.

Используя коэффициент приведения, находят для других поверхностей припуски обрабатываемой детали. Для этого припуски, взятые из справочников, умножают на коэффициент приведения. Схемы расположения припусков и допусков представлены на рис. 3 и 4.

В процессе расчета припусков на обработку следует придерживаться следующей последовательности:

а) в зависимости от заданной точности и чистоты обрабатываемой поверхности устанавливают необходимое количество технологических операций или переходов для достижения требуемого размера детали;

б) определяют наибольшую и наименьшую величину припуска на каждый технологический переход и выбирают по таблицам допуск на каждый технологический переход;

в) находят значения предельных размеров детали (наибольший и наименьший), а также заготовки по всем технологическим переходам;

г) определяют номинальный размер заготовки;

д) определяют номинальный припуск на заготовку и коэффициент приведения;

е) строят схему расположения припусков и допусков по всем
технологическим переходам;

Рис. 3. Схема расположения межоперационных припусков и допусков на наружную поверхность

Рис. 4. Схема расположения припусков и допусков на отверстие

ж) все данные расчета припусков и допусков по всем технологическим переходам от заготовки до готовой детали заносят в табл. 19.

Таблица 19

Сводная таблица припусков и допусков

з) для проверки правильности произведенных расчетов припусков и допусков должно выполняться равенство:

где п - число операций или переходов на рассчитываемую поверхность. Следует помнить, что допуск на обработанную поверхность по чертежу не учитывается.

2. Выбор и характеристика оборудования, станочного

приспособления, режущих инструментов, средств технического контроля

При выборе станков руководствуются технико-экономическими соображениями.

Выбранные станки должны соответствовать типу производства, размерам обрабатываемой детали, содержанию операций, размеру программы выпуска деталей. Выбор станков производится по каталогам оборудования, справочникам на металлорежущие станки, материалам завода. По каждому станку дается краткая характеристика с указанием типа, модели станка.

Выбор станочных приспособлений проводится в зависимости от характера операции, модели станка, типа производства. Правильный выбор станочных приспособлений может дать значительный экономический результат. Выбор универсальных приспособлений, принадлежностей производится по справочникам, каталогам; нормалям ведомств, предприятий. Специальные приспособления выбираются по альбомам, материалам предприятий. В описании приспособлений указывают: название приспособлений, принцип их работы, устройство (основные элементы), установочные элементы, зажимы, привод приспособлений.

Выбор режущих инструментов должен обеспечивать высокие показатели механической обработки заготовок. Выбирают высокопроизводительные инструменты, обеспечивающие наиболее полное использование возможностей станков. Для выбора нормальных режущих инструментов используют ГОСТы, технологические справочники. В описании инструмента указывают наименование инструмента, номер ГОСТа, материал режущей части, основные геометрические параметры, основные конструктивные размеры.

В тех операциях, где обойтись нормальным инструментом нельзя, применяют специальные режущие инструменты.

Для шлифовальных работ производится выбор абразивных кругов. Принимают форму, размеры кругов соответственно паспортным данным, а также сорт абразивного материала, его зернистость, твердость, материалы связки. Могут быть использованы алмазные круги, пасты.

В каждой операции механической обработки деталей нужно проводить проверку размеров обработанной поверхности, степени ее чистоты, отдельных пунктов технических требований. Для этого выбирают средства технического контроля. Применяют нормальные, универсальные, специальные измерительные средства. Нормальные измерительные инструменты берут по ГОСТам, из технологических справочников, справочников производственного контроля, данных предприятия. Средства контроля должны соответствовать типу производства.

В тех случаях, когда нормальные и универсальные средства недостаточны, применяют специальные, контрольные приспособления. Основные данные, касающиеся характеристики оборудования, станочных приспособлений, режущих инструментов, средств технического контроля механической обработки деталей заносят в операционные карты, а далее - в маршрутные карты обработки деталей.

Для подробно разрабатываемой операции устанавливают режимы резания. С использованием справочной литературы ведут определение наиболее выгодного режима резания для двух переходов. Режим резания устанавливают в следующем порядке:

а) по технологическому переходу определяют глубину резания;

б) в зависимости от материала детали, режущего инструмента, глубины резания, шероховатости поверхности (в случае чистового точения) выбирают подачу;

в) по паспорту станка принимают наименьшую подачу;

г) определяют скорость резания на станке;

д) рассчитывают число оборотов (двойных ходов);

е) по паспорту станка устанавливают ближайшую скорость резания;

ж) определяют мощность резания, коэффициент использования
мощности станка.

Далее в разработке операции рассчитывают нормы времени на механическую обработку деталей.

1. Техническое нормирование операций технологического

процесса

Определение норм времени ведут расчетно-аналитическим методом. При этом учитывают оптимальные режимы резания, своевременное снабжение рабочего места всем необходимым.

Расчет технических норм времени ведут в следующей последовательности. Определяют машинное время обработки деталей (основное время) (тм ) на основе выбранных режимов резания для каждого перехода операции. Далее определяют время на установку, снятие детали, переходы. Это время называют вспомогательным временем (тв). Его берут по нормативам для каждой установки, переустановки, перехода.

От суммы машинного и вспомогательного времени в процентах находят время на техническое и организационное обслуживание рабочего места (смену инструмента, регулирование приспособлений, наладку оборудования, смазку, раскладывание инструмента) (ттам, т ) и отдых рабочих (тшпд). Величину процента берут по справочнику.

Путем суммирования времени по всем указанным элементам находят штучное время обработки деталей (Тшт):

Штучно-калькуляционное время (Тшк) на операцию определяют суммированием штучного времени и подготовительно-заключительного времени (тп.) делением на количество деталей в партии (пд) (для кассового и крупносерийного производства не определяют).

Для серийного производства далее составляют таблицу(табл. 20), куда заносят штучно-калькуляционное время, установленное в проекте или полученное на предприятии.

Таблица 20

Нормы времени по технологическому мероприятию проекта и по предприятию

На основе данных табл. 20 рассчитывают коэффициент сокращения заводских норм времени (К ) в связи с усовершенствованием операций технологического процесса

Далее корректируют годовой объем времени по видам работ на участке, в цехе.

Характеристики

Список файлов книги