Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 13)

ЧДД = , (3.2)

где R_t - результат, достигнутый на t-м шаге расчета;

З_t - затраты, осуществляемые на t-м шаге расчета.

Таблица 3.1.4

Расчет чистого дисконтированного дохода

Проанализировав таблицу 3.1.4., видим, что проект является приемлемым и его необходимо принять, так как ЧДД= 83 610, а это величина положительная.

Рассчитаем индекс доходности проекта (ИД). Индекс доходности находится как отношение суммы приведенных эффектов к величине капиталовложений:

, (3.3)

где К – сумма дисконтированных капиталовложений, которая определяется как:

, (3.4) Значение ИД связано со значением ЧДД следующим образом: если ЧДД > 0 и ИД > 1, то проект эффективен.

ИД=(220 91+160 721+116 888+85 009)/500 000=1,167

Исходя из вычислений, можно говорить об эффективности проекта.

Т.к. инвестиции в проект только исходные, то индекс доходности равен индексу рентабельности.

Затем рассчитаем внутреннюю норму доходности. Внутренняя норма доходности – это такая норма дисконта, при которой величина приведенных эффектов равна величине приведенных капиталовложений. ВНД рассчитывается исходя из формулы (6) таким образом:

, (3.5)

Расчёт представлен в табл. 3.1.5

Таблица 3.1.5

Расчет внутренней нормы доходности

Исходя из расчётов, приведённых в табл. 3.1.5, можно сделать вывод, что ЧДД=f(Е) меняет знак на интервале (10%; 25%). Рассчитаем ВНД:

ВНД=0,1 + 83 610/(83 610 –(- 50430))*( 0,25 – 0,1) = 0,1936

Если ВНД равна или больше требуемой инвестором нормы доходности, то инвестиции в данный проект оправданы (19,36>10).

Теперь необходимо определить срок окупаемости (Т_ок) проекта. Срок окупаемости определяется по формуле:

ЧДД_t

Т_ок = t - , (3.6)

(ЧДД_t+1 – ЧДД_t)

где t – год, после которого значение ЧДД будет положительным.

Используя данные таблицы 3.1.5. получим:

Т_ок = 3 – (-1 400/ (83 610 – (-1 400))) ≈ 3,02.

Таким образом, данный проект окупится за 3 года и 2 месяца.

Данное мероприятие по внедрению более дешевого и менее энергетически затратного метода производства твердых жиров методом переэтерификации позволит:уменьшить затраты энергоресурсов по сравнению с существующим процессом гидрогенизации на 70%;позволяет (при варьировании рецептурным наборам) регулировать жирно-кислотный и триглицеридный состав жиров и физико-химические характеристики получаемого продукта сохраняет в активном состоянии биологически важные компоненты жирового сырья; позволяет получать жиры с небольшим содержанием транс-измеров; жиры обладают в твердом состоянии стабильной мелкокристаллической структурой, главным образом полиморфной формы и сохраняют ее при длительном хранении; значительно расширить ассортимент и снизить себестоимость за счет переработки более дешевого сырья тропической группы (олеин, пальмовый стеарин и т.д.).

1. Внедрение нового метода производства водорода на основе

разложения метанола

На российских гидрогенизационных заводах применяют два способа выработки водорода:

-электролитический;

-конверсионный (конверсия природного газа).

Все гидргенизационные заводы, на которых водород получают электролитическим способом, используют установки, работающие при очень низком избыточном давлении. Для повышения давления водорода до рабочего (0,3-1,5 кгс/см²) применяют водородные компрессоры, имеющие мощность электродвигателя от 75 до 160кВт. Учитывая высокую стоимость электроэнергии, затраты на электролиз и последующее компримирование водорода в ряде случаев достигают 50% от себестоимости производства саломаса.

Электролитический водород имеет чистоту не выше 99,7%. Основные примеси – влага и кислород ухудшают качество и конкурентоспособность гидрированных жиров. Повышенная влажность водорода приводит к росту кислотного числа, способствует образованию никелевых мыл и, в конечном итоге, затрудняет процесс фильтрации саломаса и приводит к увеличению отходов и потерь жиров при последующей рафинации. Присутствие примеси кислорода ведет к окислению жира и ускоряет термодеструкцию жира в автоклаве, значительно ухудшая его органолептические показатели.

Перспективный метод гидрирования – гидрирование методом насыщения – предполагает максимальное давление в автоклаве до 5-6 кгс/см². в этом случае применение обычных для России электролизеров, работающих при низких давлениях и широко применяемых компрессоров типов 202ГП-12/3 и 2ГМ4-48/3 (с максимальным давлением 3-4,5 кгс/см²), на наш взгляд, нерентабельно.

Единственно разумным вариантом является получение водорода электролитическим способом под давлением 10 кгс/см² на установках БЭУ-125 или БЭУ-250 (с производительностью, соответственно, 125 и 250 нм³ водорода в час). Хранение водорода в данном случае осуществляется в сухом газгольдере (ресивере) при высоком давлении. Недостатком такого способа производства водорода (как и электролиза вообще) является высокая стоимость электроэнергии, а также меньшая надежность оборудования по сравнению с электролизом при низком давлении.

Второй способ производства водорода – конверсионный основан на химической реакции природного газа и водяного пара по суммарной реакции:

СН₂ + 2Н₂О = СО₂ + 4Н₂

Конверсионный способ производства водорода имеется на предприятиях московском и саратовском жирокомбинатах и ростовском ЗАО «Рабочий». Эти установки работают в России уже давно и хорошо себя зарекомендовали, однако имеют целый ряд существенных недостатков, например, недостаточная степень чистоты производства водорода, ненадежная автоматизация, низкая безопасность технологического процесса. Даже после очистки моноэтаноламином чистота водорода составляет не более 99,2%. Основные примеси – окись и двуокись углерода и кислород.

Фирма «Хальдор Топсе А/О» (Дания) – мировой лидер в производстве оборудования для синтеза аммиака, метанола и формальдегида предлагает модульные установки для производства водорода, основанные на методе конверсии природного газа и метанола. В случае метанола реакция протекает по следующему суммарному уравнению:

СН₃ОН + Н₂О = СО₂ + 3Н₂

Предлагаемое фирмой «Хальдор Топсе А/О» оборудование представляет собой современный вариант используемых в России конверсионных установок и лишено перечисленных выше недостатков.

Удельный расход сырья, материалов и ТЭР в расчете на 1 нм³ водорода для различных водородных установок приведен в табл. 3.2.1.

Таблица 3.2.1

Удельный расход сырья, материалов и ТЭР (на 1 нм³ водорода)

Из данных таблицы видно, что основную часть затрат при производстве водорода электролитическим методом составляют довольно значительные энергозатраты (электроэнергия, пар), а при конверсионном способе – затраты на относительно дешевое сырье. Кроме того, конверсионный способ производства в современном исполнении позволяет получить водород высокой степени чистоты, что дает возможность улучшить качество саломаса и снизить отходы и потери жира при рафинации. Оба эти обстоятельства свидетельствуют о перспективности конверсионного способа производства водорода.

Таблица 3.2.2

Подсчитанные расходы энергозатрат на 1 нм³ водорода

Исходя из технических характеристик оборудования и времени проведения технологического процесса, были подсчитаны расходы сырья, материалов и ТЭР на 1 нм³ водорода. На основе выше приведенных данных, следует сделать вывод о том, что новый метод производства водорода ( на основе разложения метанола) по сравнению с существующем электролитическом способе позволит снизить себестоимость 1 нм³ водорода с 0,46 долл. экв. до 0,27 долл. экв.

Характеристики

Список файлов ВКР