Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 12)

Предполагается использование децентрализованных средств сбора и предварительной обработки данных, что достигается с помощью технологии “клиент — сервер”, позволяющей системе функционировать в многозадачном и многопользовательском режиме.

Автоматизированный анализ в результате должен включать в себя функции:

• экономический анализ деятельности предприятия;

• анализ использования производственных ресурсов;

• анализ финансовых последствий бизнес-плана;

• финансовый анализ деятельности предприятия (общая оценка финансового состояния; анализ финансовой устойчивости; анализ ликвидности баланса; анализ финансовых коэффициентов (ликвидность, маневренность, покрытие, соотношение заемных и собственных средств); анализ коэффициентов деловой активности; расчет и анализ коэффициентов оборачиваемости; оценка рентабельности производства);

• технико-экономическое обоснование возврата кредитов;

• прогноз баланса;

• прогноз потоков денежных средств и готовой продукции.

В ходе проектирования АИС анализа, выполняемого совместно с пользователями-экономистами, осуществляются следующие работы:

• определяются состав показателей, необходимый для решения экономических задач, их объемно-временные характеристики и информационные связи;

• разрабатываются различные классификаторы и коды; изучается возможность использования общегосударственных классификаторов;

• выявляется возможность применения унифицированной системы документации для отражения показателей, проектируются формы новых первичных документов, приспособленных к требованиям машинной обработки;

• ведется организация информационного фонда; определяются состав базы данных и его организация; проектируются формы вывода результатов обработки.

При создании автоматизированной информационной системы анализа выполняются следующие работы:

• Определяются состав экономических задач и система показателей для каждого уровня обработки (индивидуальных АРМ, локальных вычислительных сетей, распределенных сетей).

• Устанавливаются состав и способы обмена информацией между различными уровнями обработки.

• Ведутся создание информационного фонда и распределение его между уровнями обработки.

• Создаются различные формы ввода информации на ЭВМ с учетом многоуровневой обработки данных.

• Рассматриваются вопросы использования различных видов классификаторов и обеспечивается составление локальных классификаторов экономической информации.

• Создаются различные формы вывода информации (включая подготовку таблично-текстового материала для составления докладов, аналитических записок, бюллетеней, справочников).

• Разрабатываются вопросы информационно-справочного обслуживания пользователей, построения типовых форм запросов.

• Создается автоматизированная информационная технология, обеспечивающая непосредственный контакт пользователя с ЭВМ (разработка сценария диалога человека с машиной, структура диалога, меню, пользование инструктивными материалами на основе организации помощи).

• Прорабатываются вопросы организации на ЭВМ делопроизводства управленческой деятельности, контроля за исполнением документов.

• Создается информационное взаимодействие с внешней средой на основе организации электронной почты.

Таким образом, автоматизация работ по экономическому анализу проводится в комплексе, в качестве составной части единой автоматизированной информационной системы предприятия, к которой относится также и автоматизированная система планирования производственных ресурсов.

В целом автоматизация работ по экономическому анализу позволит руководителям и специалистам предприятия оперативно получать необходимую аналитическую информацию, иметь реальное представление о процессах, происходящих на предприятии, быстро принимать необходимые решения, обеспечивать поддержку принятия управленческих решений, осуществить тесную интеграцию подразделений, проводить производственную политику, направленную на постоянное улучшение экономических показателей.

4. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

Введение

Цель раздела — обеспечить отсутствие возможности осуществления опасностей при производстве или, по крайней мере, свести вероятность появления опасных воздействий к минимуму, в том числе вредных воздействий на окружающую человека среду.

Опасность — это такие воздействия, которые могут приносить ущерб здоровью человека, создавать угрозу жизни или затруднять функционирование органов человека. Опасность — все, что может принести ущерб здоровью человека, включая смерть.

Человеческая практика дает основания для утверждения того, что любая деятельность потенциально опасна; производство также несет в себе определенную потенциальную опасность, в связи с чем в проекте и необходимо обеспечение безопасности производства.

Под безопасностью понимается такое состояние деятельности (труда), при котором с некоторой вероятностью (риском) исключается реализация потенциальных опасностей.

Любая опасность реализуется, принося ущерб, по какой-то причине или нескольким причинам.

Безопасность человека определяется отсутствием производственных и непроизводственных аварий, стихийных и других природных бедствий, опасных факторов, вызывающих травмы или резкое ухудшение здоровья, вредных факторов, вызывающих заболевания человека и снижающих его работоспособность.

Безопасность и здоровые условия труда в большой степени зависят от освещенности рабочих мест и помещений. Неудовлетворительное освещение утомляет не только зрение, но и вызывает утомление организма в целом. Неправильное освещение может быть причиной травматизма: плохо освещенные опасные зоны, слепящие лампы, резкие тени ухудшают или вызывают полную потерю зрения, ориентации. Поэтому в проекте предусмотрен расчет освещенности экономического отдела.

Производственные предприятия оснащены различными машинами и оборудованием, облегчающими труд человека, увеличивающими производительность труда. Эксплуатация оборудования связана с возможностью воздействия опасных и вредных производственных факторов на работающих.

Безопасность эксплуатации машин и оборудования закладывается при их проектировании. Безопасность определяется системой стандартов безопасности труда, которая устанавливает требования безопасности к производственному оборудованию, к производственным процессам, к средствам защиты работающих, а также требования и нормы по видам опасных производственных факторов. В соответствующем подразделе также проектируются меры безопасности при работе на металлорежущем оборудовании.

При воздействии на человека различного рода опасных факторов, возникновении чрезвычайных ситуаций может возникнуть необходимость в эвакуации людей. Поэтому требования к путям эвакуации также освещены в разделе.

4.1. Проектирование мер безопасности при работе на металлорежущем оборудовании

На машиностроительных предприятиях используется большое количество различного производственного оборудования: машин, механизмов и станков. Независимо от их назначения, видов и типов обеспечение безопасности при работе возможно лишь при соответствии их конструкции требованиям охраны труда. Для создания безопасных условий труда проектом предусматривается правильное размещение оборудования в помещении, оснащение цехов предприятия соответствующими транспортными средствами и подъемными механизмами, применение коллективных и индивидуальных средств защиты, рациональное устройство рабочих мест.

Необходимо, чтобы средства защиты обеспечивали высокую степень эффективности, удобство при эксплуатации и отвечали требованиям технической эстетики и эргономики. Все эти требования обобщены в ГОСТ 12.4.011–75 “Средства защиты работающих. Классификация”.

К средствам защиты, которые можно считать основными на машиностроительных предприятиях, отнесены следующие устройства: оградительные, автоматического контроля и сигнализации, предохранительные, дистанционного управления, тормозные и знаки безопасности.

Проектом предусматривается проведение работ в указанных направлениях для устранения производственной опасности, под которой понимается возможность воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов. Опасный производственный фактор может привести к травме работающего, а вредный производственный фактор — к профессиональному заболеванию.

Общие требования безопасности к производственному оборудованию установлены ГОСТ 12.2.003–74, где определены требования к основным элементам конструкции, органам управления и средствам защиты, входящим в конструкцию производственного оборудования любого вида и назначения.

Специфические особенности производственного оборудования учитываются по каждому его виду отдельными стандартами.

Основными из общих требований являются следующие. Производственное оборудование должно быть безопасно при монтаже, эксплуатации и ремонте как отдельно, так и в составе комплексов и технологических схем, а также при транспортировании и хранении. Оно должно быть пожаровзрывобезопасным. Все это рассчитывается на обеспечение безопасности в течение всего срока службы оборудования.

Все виды производственного оборудования должны охранять окружающую среду (воздух, почву, водоемы) от загрязнения выбросами вредных веществ выше установленных норм.

Непременным условием является обеспечение надежности, а также исключение опасности при эксплуатации в пределах, установленных технической документацией. Нарушение надежности может возникнуть в результате воздействия влажности, солнечной радиации, механических колебаний, перепада давлений и температур, агрессивных веществ, ветровых нагрузок, обледенения и т. п.

Металлообрабатывающее оборудование — основной вид производственного оборудования машиностроительных предприятий. В качестве основного способа обработки металлов используется резание.

Общие требования безопасности, предъявляемые к металлообрабатывающему оборудованию, определены ГОСТ 12.2.009–75, а дополнительные требования, вызванные

особенностями их конструкции и условий эксплуатации, указываются в нормативно-технической документации на оборудование. К отдельным станкам стандартом обусловлены дополнительные требования безопасности.

З

Оборудование токарного станка для удаления из зоны резания стружки и пыли

ащитные устройства, ограждающие зону обработки, должны ограждать работающего от отлетающей стружки и смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ). Конструкция защитных устройств не должна ограничивать технологических возможностей станка и вызывать неудобства при работе, уборке, наладке, а при открывании — не загрязнять пол смазочно-охлаждающей жидкостью (рис. 4.1, рис. 4.2).

Во всех случаях крепление защитных устройств должно быть надежным и не допускать самооткрывания.

Автоматы и полуавтоматы по металлообработке оборудуют автоматической блокировкой, не допускающей включение рабочего цикла при открытом защитном кожухе, если это может привести к травмированию. Поверхности защитных кожухов, как и самих станков, органов управления, станочных принадлежностей и приспособлений, не должны иметь острых краев и заусенцев, которые могут травмировать работающего.

У

Рис. 4.1.

станков строгального типа ограждаются зоны движения стола или ползуна, выходящих за габариты станка. Ограждение может быть выполнено в виде барьера или другого устройства, преграждающего доступ работающих в эту зону.

Оборудование фрезерного станка для удаления из зоны резания стружки и пыли

Д ля быстроходных продольно-строгальных станков обязательны тормозящие и ограничивающие движение стола устройства для предотвращения выброса стола (платформы) при выходе его из зацепления. Механизмы подачи, реверсивный механизм для перемены хода, промежутки между стойками и столом ограждают щитами.

При резке листового металла на гильотинных ножницах возможно попадание рук рабочего между режущими кромками. Во избежание этого нижнюю кромку ножниц соединяют со столом и неподвижной предохранительной линейкой, не допускающей попадания пальцев работающего под нож и прижимное устройство. Конструкция ножниц такова, что исключена возможность самопроизвольного опускания верхнего ножа.

Рис. 4.2.

При резании заготовок на ленточных и круглых пилах необходимо устройство подающих приспособлений, устраняющих возможность повреждения пальцев рабочего.

На станках сверлильного типа обрабатываемые изделия устанавливают и закрепляют в тиски, кондукторы и другие приспособления, надежно укрепленные на столе или плите станка. Механизм крепления патронов должен обеспечивать надежный зажим и точное центрирование инструмента.

Автоматическая линия по механической обработке изделий состоит из отдельных, но взаимно связанных станков-автоматов.

При разработке, монтаже и эксплуатации автоматических линий необходимо выполнение ряда требований. Управление автоматической линией осуществляется с центрального пульта, обеспечивающего работу на наладочном и автоматическом режимах. При этом система автоматического управления должна исключать возможность самопереключения линии с наладочного режима на автоматический. При работе на наладочном режиме все станки и агрегаты автоматической линии имеют самостоятельные органы управления для их пуска и останова. Обязательно должны быть предусмотрены сигнальные устройства для оповещения о включении линии на наладочный или автоматический режим.

Необходимо также, чтобы все станки и агрегаты автоматической линии (как на автоматическом, так и на наладочном режимах) во избежание аварий работали в последовательности, установленной технологическим процессом, и имели исправную систему блокировки для соблюдения этой последовательности.

Движущиеся части станков, агрегатов и других устройств автоматической линии, а также инструмент и обрабатываемое изделие ограждают надежными кожухами, исключающими возможность доступа рабочего к опасной зоне во время работы линии.

Органы управления станками, которые обслуживаются сидя, располагаются на высоте не ниже 500 мм и не выше 1400 мм от уровня пола (площадки), а при обслуживании стоя соответственно 500 и 1700 мм. Ножные педали органов управления должны иметь рифленую рабочую поверхность (размером не менее 220X80 мм, с расположением верхнего конца над полом не выше 100 мм), перемещающуюся в пределах 45—70 мм. Усилие перемещения должно быть не менее 25 Н и не более 40 Н.

Усилия на рукоятках и рычагах (маховичках) органов управления при постоянном ручном управлении не должно превышать 40 Н, для фрикционных муфт главного привода в начале и конце перемещения – 80 Н. Усилия на рукоятках и рычагах (маховичках), включаемых не более пяти раз в смену, не должны превышать 160 Н, включаемых не более 25 раз — 80 Н. Требуемое усилие рывка на различного рода зажимных рычагах и рукоятках в моменты конца зажима или начала разжима не должно превышать 500 Н. Для перемещения задней бабки усилие в момент трогания не должно превышать 320 Н. При необходимости большего усилия надлежит предусматривать устройство, облегчающее перемещение бабки.

Характеристики

Список файлов ВКР