169869 (595773), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Оборотный раствор самотеком из сорбционных колонн поступает в емкость оборотного раствора, доукрепляется цианидом и щелочью до рН 0.5 - 11. Далее оборотный раствор доукрепленный реагентами, насосами закачивается на рудные штабеля, через оросительную систему в заданных количествах. Во время выщелачивания за счет рециркуляции растворов в емкость добавляется раствор из накопительного прудка или свежая техническая вода.

В корпусе сорбции, отделении растворения NаОН и NаСN, основными вредностями являются: пары щелочи, пары цианистого водорода. От установки для растаривания барабанов и от растворных чанов запроектирована местная вытяжная вентиляция с очисткой воздуха в скруббере насадочного типа СНАН-К.

Аварийная вытяжка осуществляется из рабочей зоны осевым вентилятором, автоматически включающимся от газоанализатора, настроенного ПДК р.з. НСN.

Технологическое оборудование, от которого выделяются вредные вещества, имеет герметизированные укрытия с патрубками, присоединенными к системам местной вытяжной вентиляции.

Предельно допустимая концентрация цианистых соединений в воздухе 0.003 мг/м³. Концентрацию цианистого водорода определяют газоанализатором ФГЦ. Содержание цианистого натрия в воздухе рабочей зоны измеряют фотоколориметрическим пиридинбензиновым методом.

Цианистый натрий хранится в заводской таре, которая распа­ковывается непосредственно перед растворением и растворяется в чанах, установленных в специальном растворном отделении, оборудованном по правилам безопасности со СДЯВ. В реагентном отделении происходит загрузка и вскрытие барабанов, вымывание из них реагентов, обезвреживание, обмыв и разгрузка опорожненной тары. Раствор перекачивают в рабочий бак и отбирают пробу на анализ.

Растворяют NаСN в воде с предварительно растворенном в ней гидроксидом натрия до по­лучения рН-12. Предварительное растворение щелочи необходимо для предотвращения выделения синильной кислоты.

Едкий натрий поставляется по ГОСТ 2263-74 «Натрий едкий технический» в железных барабанах. Хранится в заводской упаковке. Проектом предусмотрено использование едкого натрия марки ТР с содержанием основного вещества не менее 98.5%. По внешнему виду реагент этой марки представляет чешуированную массу белого цвета, допускается слабая окраска. 29

Для обеспечения теплом потребителей площадки УКВ и металлургии предусмотрена котельная, оборудованная двумя теплогенераторами ТГ-2.5. Источником загрязнения воздушного бассейна являются дымовые трубы котлов высотой 3 м, диаметром 0,18 м, и дыхательный клапан топливохранилища, имеющий в своем составе резервуар емкостью 5 м³.

• Годовой расход дизельного топлива составляет 130 т/год. Время работы теплогенераторов 2904 часов в год. При сжигании топлива в атмосферу выделяются: углерод черный (сажа), двуокись серы, диоксид азота, окись углерода.). 36

- Энергоучасток: котельная АБК; котельная УКВ и металлургии, котельная УКВ и энергоучастка.

Котельные АБК и УКВ - для обеспечения теплом потребителей площадки УКВ и энергоучасток предусмотрена котельная, оборудованная семью котлами типа «Е 1/9», из них пять рабочих и два резервных. Источником загрязнения воздушного бассейна являются дымовые трубы котлов. Расчет выбросов от котельных произведен исходя из максимальной нагрузки котлов.

В качестве топлива используется уголь разреза «Майкубенский», годовой расход топлива для котельной составляет 2423 т/год. Котельная служит для покрытия отопительных нагрузок. Время работы котлов 215 суток по 24 часа в зимний период и 150 суток в летний период.

Продуктами сгорания угля в топках котлов являются зола, шлак и дымовые газы. Дымовые газы, в состав которых входят зола угля (пыль неорганическая: 70-20% двуокиси кремния (шамот, цемент и др.), оксиды азота и углерода, диоксиды азота и серы, отводятся через дымовые трубы. Улов твердых частиц в дымовых газах выделяющихся в процессе сжигания угля производится в золоуловителях осадительного типа. Зола и шлак, удаляемые из котла в твердом виде вывозятся на склад золы.

Доставка топлива на территорию предприятия осуществляется автотранспортом. Уголь хранится в штабеле на открытой площадке. При формировании штабеля угля, хранении и перемещении угля происходит выделение в атмосферу пыли неорганической: 70-20% двуокиси кремния. При влажности угля 15 % с приходом отрицательных температур происходит смерзание угольной массы, а под влиянием атмосферных осадков в виде дождя и снега происходит уплотнение пылеобразующей поверхности склада угля.

Для отопления производственных помещений административно бытового корпуса (АБК) предусмотрена котельная, в которой установлены три котла марки Е 1/9, работающие на печном топливе, один из них резервный. Основными источниками загрязнения воздушного бассейна являются:

• дымовая труба котельной высотой 21.0 м, диаметром 0.5 м

• дыхательный клапан топливохранилища, имеющий в своем составе резервуар емкостью 5 м³. 36

Печное топливо подвозится автотранспортом в количестве 183,7 тонн в год. Котельная предусмотрена для покрытия максимальной нагрузки на систему теплоснабжения и для приготовления горячей воды. Расчет выбросов от котельной произведен исходя из максимальной нагрузки котла.

Для оценки влияния производства на окружающую среду необходимо рассмотрение тех технологических процессов которые будут осуществлены в ближайшие годы. В настоящее время отработка месторождения производится открытым способом с применением буровзрывных работ. Руды Васильковского месторождения предполагается перерабатывать методом кучного выщелачивания до получения товарного продукта. Технологическая схема переработки золотосодержащих руд месторождения включает следующие операции:

• добыча горной массы;

• дробление горной массы;

• укладка руды крупностью -100 мм в штабель и выщелачивание золота из руды щелочным цианидным раствором. Основание штабеля руды гидроизоляционное, что исключает потери продуктивных растворов и вредное влияние на окружающую среду;

• сорбцию растворенного золота ионообменной смолой и активированным углем, в результате которой получают насыщенный золотом ионит (насыщенная золотом ионообменная смола и уголь) и обеззолоченный раствор, который подкрепляют цианидом и гидроксидом натрия до ионообменных концентраций и используют в обороте при кучном выщелачивании золота, десорбция растворенного золота.

На Васильковском месторождении предусматривается строительство трех промышленных установок кучного выщелачивания мощностью 1000, 1500 тыс. тонн – на 2006 год, 1500 тыс. тонн – на 2007 год, 1500 тыс. тонн - на 2008 год, золотосодержащей руды Васильковского месторождения.

Сырьем для выщелачивания куч №№ 15,16 служат бедные забалансовые окисленные золотосодержащие руды Васильковского месторождения, со средним содержанием золота в руде – 0,87 г/т. Насыпная плотность руды равна 1,7 т/м³, массовая доля воды в исходной руде – 2,5%, массовая доля в максимально насыщенной руде – 15,1%, массовая доля воды в руде после полного дренажа растворов (минимальная влагоудерживающая способность руды) – 8%.

Сырьем для выщелачивания куч №№ 11, 12, 13, 14 служат смешанные полуокисленные и сульфидные золотосодержащие руды Васильковского месторождения, со средним содержанием золота в руде – 1,57 г/т. Насыпная плотность руды равна 1,7 т/м³, массовая доля воды в исходной руде – 2,5%, массовая доля в максимально насыщенной руде – 15,1%, массовая доля воды в руде после полного дренажа растворов (минимальная влагоудерживающая способность руды) – 8%.

Сырьем для выщелачивания куч №№18,19,20,21,22 служат смешанные и сульфидные золотосодержащие руды Васильковского месторождения, со средним содержанием золота в руде – 1,33 г/т. Насыпная плотность руды равна 1,7 т/м³, массовая доля воды в исходной руде - 2,5%, массовая доля воды в максимально насыщенной руде - 18,1%, массовая доля воды в руде после полного дренажа растворов (минимальная влагоудерживающая способность руды) - 5%.

Площадка промышленной установки кучного выщелачивания мощность в 1000 тыс. тонн в год золотосодержащей руды примыкает к существующим установкам № 9,10 с восточной стороны и расположена в 4 км юго-западнее села Коныспай, Зерендинского района, Акмолинской области на землях отведенных Васильковскому ГОКу.

Площадка промышленной установки кучного выщелачивания мощностью в 1500 тыс. тонн в год золотосодержащей руды расположена к северу от существующих промышленных установок в 4,5 км северо-восточнее села Коныспай, на землях отведенных Васильковскому ГОКу.

Площадка промышленной установки кучного выщелачивания мощностью в 1500 тыс. тонн в год золотосодержащей руды расположена к северу от существующих промышленных установок в 3,0 км северо-восточнее села Коныспай, Зерендинского района, Акмолинской области на землях, отведенных Васильковскому ГОК.

В состав ПУКВ 1000 тыс. тонн золотосодержащей руды входят №№ 11, 12, 13, 14. Параметры куч представлены в таблице 2.

Таблица 2 – Технологические параметры рудных штабелей

Строительство подъездных путей и заездов на кучи – 64,4 тыс. м³

Рабочая поверхность покрытия пленкой для каждой кучи составляет – 34600 м²

Потребность пленки с учетом 15% нахлеста при склеивании для одной кучи – 40825 м², для четырех куч – 163 300 м²

Потребность пленки для изоляции аварийного бассейна – 16130 м².

В состав ПУКВ 1500 тыс. тонн золотосодержащей руды входят кучи №№ 15, 16. Параметры куч представлены в таблице 3.

Таблица 3 – Технологические параметры рудных штабелей

Строительство подъездных путей и заездов на кучи – 64,4 тыс. м³

Рабочая поверхность покрытия пленкой для каждой кучи составляет – 34600 м².

Потребность пленки с учетом 15% нахлеста при склеивании для одной кучи – 39100 м², для четырех куч – 78200 м²

Потребность пленки для изоляции аварийного бассейна – 8065 м².

В состав ПУКВ 1500 тыс. т золотосодержащей руды входят кучи №№18, 19, 20, 21, 22. Параметры куч представлены в таблице 4.

Таблица 4 – Технологические параметры рудных штабелей

Согласно технологической схеме кучного выщелачивания, бедные руды поступают на формирование штабеля для выщелачивания. После формирования первой секции рудного штабеля на 150,0 тыс. тонн и подготовки его к орошению, начинается процесс влагонасыщения кучи выщелачивающими растворами в течение 7 суток. Объем подаваемых растворов составляет 75-100 м³/час.

По окончании влагонасыщения начинается процесс выщелачивания, с получением продуктивных растворов насыщенным золотом. Во время периода влагонасыщения первой секции выполняется формирование второй и последующих секций.

По окончании влагонасыщения начинается процесс выщелачивания, с получением продуктивных растворов насыщенных золотом. Во время периода влагонасыщения первой секции выполняется формирование второй и последующих секций.

В первой секции после выщелачивания производится процесс водной отмывки руды в течение 10 дней. Промвода подкрепляется щелочью и используется для влагонасыщения второй секции. Во второй и последующих секциях после влагонасыщения производятся также последовательно процессы выщелачивания и водной отмывки. Обезвреживания руды производится после выщелачивания и отмывки всех секций установки.

Характеристики

Список файлов ВКР