123918 (592876), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

твердость – НВ 170;

прочность – 55 мПа;

Применяют эти порошки в качестве подслоя для нанесения более твердых покрытий и для восстановления. Порошки на основе самофлюсующихся сплавов – для создания износостойких рабочих слоев восстановление и упрочнения посадочных мест и уплотнений деталей.

После напыления необходимо провести обработку напыленных посадочных мест до номинального размера.

После расточки проводится контроль восстановленных посадочных мест индикаторным нутромером.

б) Сравнительно распространенным и хроническим дефектом блоков цилиндров быстроходных дизелей является коррозионно-кавитационные разрушения нижних посадочных мест под гильзы. Технологичность ремонта с таким дефектом зависит от конструктивного исполнения. Предпочтительно когда уплотнительные кольца расположены в каналах выполненных в блоке цилиндров, а не в каналах на гильзах цилиндров, так как надежность уплотнения в первом варианте выше.

В настоящее время применяют следующие способы устранения коррозионно-кавитационных разрушений нижних посадочных мест в блоках и гильз:

1) нанесение полимерных специальных композиций;

2) газопламенное напыление;

3) установка ремонтных втулок;

4) пайка;

5) изготовление в блоке новой канавки ниже или выше первоначальной;

6) расточка существующей канавки до устранения кавитационных раковин и установка утолщенного уплотнительного кольца;

7) применения специальных охлаждающих жидкостей или присадок к ним.

Верхние посадочные места в блоках под гильзы кавитационным разрушения не подвергаются. Их только защищают двух ярусной разверткой от образования копоти.

в) Ремонт блоков с трещанами нижних перемычек между цилиндрами осуществляют в следующей последовательности. Зачищают поверхность перемычки от посадочного места в блоке под гильзу до постели от капиль и литейной корки до блеска на 10-15 мм с каждой стороны машинами ИП2009А с кругами ПП 80×20×20, продувают сжатым воздухом, обезжиривают бензином БР-1 “Галоша”. Устанавливают блок горизонтально наносят на трещину 2-3 капли герметика АН-IV в зоне канавки под уплотнительное кольцо. Через 15-20 мин. наносят защитный состав из 70% кальцита и 30% прокаленной буры валиком в 2-3 мм. Заваривают одиночными поперечными валиками, затем с обоих сторон перемычки продольным сплошным швом окончательно поперечными уплотняющими валиками проволокой ПАНЧ-11 с прямой полярностью.

г) Резьбовые соединения предназначены для обеспечения жесткости стыка и герметичности сопряжения, а также предохранения деталей от осевого перемещения. Основными их дефектами являются: срыв резьбы, заломы шпилек и болтов, износ резьбы, сломы резьбовых отверстий. При заломах шпилек (болтов) и их центре сверлят отверстия на всю длину, забивают в нее экстрактор и вывинчивают. Если ест возможность к заломанной шпильке навернуть гайку, то следует этим воспользоваться и затем торцевым ключом удалить гайку вместе со шпилькой. Ремонт резьбы повторной прогонкой приводит к снижению ее прочности. Поврежденные или изношенные резьбовые отверстия ремонтируются установкой резьбовых спиральных вставок. Отверстие рассверливают под ремонтный размер и нарезают новую резьбу увеличенного диаметра сохраняя первоначальный шаг. В подготовленные отверстия вставляют спиральную вставку, а затем ввертывают шпильку номинального размера. Использование спиральных пружинных вставок из нержавеющей стали позволяет повысить прочность резьбовых соединений на 20-30% по сравнению с новыми.

д) Изношенные внутренние поверхности отверстий под толкатели восстанавливают развертыванием под ремонтный размер на вертикально-сверлильном станке.

4.5 Проектирование участка по восстановлению блок-картеров

Было принято решение спроектировать участок по ремонту блок-картеров автотракторных двигателей на месте старого вулканизационного участка.

При проектировании данного участка необходимо определить годовую программу ремонта блок-картера. Программа формируется из количества единиц детали, нуждающихся в ремонте в течение года. Исходя из данных статистической службы завода принимаем производственную программу 300ед. в год.

4.5.1 Расчет годовой трудоемкости программы ремонта блок-картеров

Трудовую трудоемкость определяем по следующему выражению [17]:

(4.1)

где - удельная трудоемкость ремонта блок-картера, чел.ч;

- количество отремонтированных блок-картеров, шт.

Средняя удельная трудоемкость работ по восстановлению блок-картера 9,5 чел.ч из справочника [1]

4.5.2 Расчет и подбор ремонтно-технического оборудования участка

Из всего объема работ по восстановлению блок-картеров около 70% будет производиться на станочном оборудовании, 20% составляют наплавочные работы.

Исходя из этого процентного соотношения восстановительных работ можно определить необходимое количество оборудования.

Годовая трудоемкость станочных работ составит:

Т_сm = 0,7 · Т_уч, чел.ч (4.2)

где Т_уч – годовая трудоемкость участка, чел.ч;

Т_сm = 0,7 · 2850 = 1995 чел.ч

Проводим расчет станочного оборудования участка по следующей формуле [12]

S_сm = Т_сm · К_н /Ф_д.о. · η_о (4.3)

где Т_сm – трудоемкость станочных работ, чел.ч;

К_н – коэффициент неравномерности загрузки участка

(К_н = 1,0…1,3)

η_о – коэффициент использования станочного оборудования

(η_о = 0,85÷0,9);

Ф_д.о – действительный фонд времени оборудования, ч

Ф_д.о = Ф_н ·n_с · η_о, ч (4.4)

где Ф_н – номинальный годовой фонд времени работы, ч;

n_с – число рабочих смен в сутки;

η_о – коэффициент использования станочного оборудования

(η_о = 0,98)

Номинальный годовой фонд времени работы:

Ф_н = (К_рt_сm – К_nt_c) · n, ч (4.5)

где К_р – число рабочих дней в году (при пятидневной неделе 253 дня);

t_сm – продолжительность смены, ч;

К_n – число предварительных и предпраздничных дней;

t_c – время, на которое сокращается смена в предпраздничные и предвыходные дни, ч;

n – число смен

Ф_н = (253 · 8 – 9 · 1) ·1 = 2015 ч

Ф_д.о = 2015 · 1 · 0,98 = 1974,7 ч

S_сm = 1995 · 1,3/1974,7 · 0,85 = 1,5 ≈ 1 шт

Определяем количество наплавочных установок по формуле:

(4.6)

где Т_н = трудоемкость наплавочных работ, чел.ч

К_и = коэффициент использования оборудования по времени

(К_и = 0,85)

n_с = количество смен, (n_с = 1)

Т_н = 0,2 · Т_уч, чел.ч (4.7)

Т_н = 0,2 · 2850 = 570 чел.ч

Принимаем количество наплавочных установок

Все расчетные и выбранное оборудование сводим в таблицу 4.3

Таблица 4.3 – Ведомость оборудования участка по восстановлению блок-картеров.

4.5.3 Расчет производственной площади

Определение производственных площадей может производиться различными способами.

Выбираем способ расчета площади, занимаемой оборудованием и переходным коэффициентом. Расчет ведем по следующей формуле [12]:

, м² (4.8)

где – площадь занимаемая оборудованием и машинами, м2;

– коэффициент, учитывающий рабочие зоны и переходы

(3÷2,5);

F_м = 0, так как на участке отсутствуют машины.

, м² (4.9)

где - количество оборудования i-той марки, шт;

- удельная площадь, занимаемая оборудованием i-той марки

Коэффициент, учитывающий проходы и рабочие зоны принимаем равным 3,5.

4.5.4 Расчет необходимого количества производственных рабочих

Численность основных производственных рабочих на участке рассчитываем по следующей формуле [12]:

, чел (4.10)

где - действительный фонд рабочего времени рабочего, ч

К – коэффициент перевыполнения норм выработки, К = 1,05÷1,15

(4.11)

где К_о – общее число рабочих дней;

t_cm – продолжительность рабочей смены, ч;

η_р – коэффициент потерь рабочего времени (η_р = 1,15);

ч

Принимаем количество рабочих чел.

Количество производственных рабочих на участке распределены по видам работ и производственным операциям.

Сводим в таблицу 4.4.

Таблица 4.4 – Распределение рабочих по видам работ.

Средний разряд рабочих определяется по формуле [12]:

(4.12)

Характеристики

Список файлов ВКР