101547 (590465), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Рисунок 2.11 - Соотношение побочной продукции к кондиционной

При производстве продукции также очень важно соблюдать нормы расхода сырья, так как доля материальных затрат в себестоимости продукции составляет около 70-80%. Нерациональное использование сырья приводит к большим потерям и к увеличению себестоимости.

Рисунок 2.12 – Соблюдение норм расхода основного сырья за 2005 2008 годы

За рассматриваемый период на заводе полистиролов при производстве продукции соблюдается расход основного сырья по сравнению с планом. При этом при увеличении объемов производства полистирола объемы расходуемого сырья остаются на том же уровне. Это говорит о использовании ресурсосберегающих технологий на заводе.

Таким образом, рассмотрев динамику производства полистирола на заводе, мы наблюдаем при увеличении объемов производства снижение доли побочной продукции, что является следствием уменьшения нарушений технологического режима при производстве, а также повышения профессионализма рабочего персонала. Следует отметить, что с пуском второй очереди производства полистирола значительно уменьшилось количество переходных партий, что также частично повлияло на уменьшение побочной продукции.

Но несмотря на уменьшение доли побочной продукции в 2008 году, от общего объема выработки, данный фактор все-таки является негативным, так как уменьшил возможный объем выработки кондиционного полистирола, в результате чего завод не дополучил около 6 млн. рублей. Данный фактор является резервом роста объема производства кондиционной продукции и, как следствие, увеличение выручки от продаж.

2.3 Анализ претензий потребителей и затрат на качество продукции

Анализ претензий потребителей является неотъемлемой частью современной системы управления качеством. В Приложении __ представлена небольшая часть претензий (сообщений) потребителей к качеству продукции завода полистиролов.

Рисунок 2.13 – Количество принятой продукции от предъявленной ОТК за 2005-2008 гг., тонн

Прежде чем продукция пойдет на реализацию, ее проверяет на заводе служба ОТК. В 2008 году количество принятой продукции от предъявленной ОТК составило 141309,9 тонн (рисунок 2.13). Это означает 1418 тонн не прошло контроль и не соответствует ГОСТ.

Рассмотрим количество претензий и рекламаций на продукцию завода полистиролов от потребителей.

Рисунок 2.14 - Число претензий (сообщений) к заводу за 2006-2008 годы

Проведя анализ претензий (сообщений) к заводу за 2004-2008 годы, можно сделать следующие выводы:

-с каждым годом число рекламаций к заводу уменьшается (диаграмма 2.14);

-все сообщения, поступившие на завод, были проработаны, на основании расследований составлены протокола и приняты корректирующие и предупреждающие действия;

-из 44 претензий, по месту возникновения, 26 из них можно отнести к цеху №4905 (технологические нарушения), а 18 к цеху №4906 (упаковка, хранение и отгрузка);

-хотя число претензий уменьшается, анализ показывает, что из года в год от потребителей поступают одни и те же жалобы (плохая упаковка, наличие посторонних включений в мешках, повышенная влажность), что говорит о ненадлежащем качестве проведенных мероприятиях и низкой заинтересованности рабочего персонала в добросовестном исполнении этих мероприятий.

Рисунок 2.15 - Количество нарушений технологического режима за 2005-2008 годы

С 2005 по 2008 годы наблюдается сокращение нарушений технологического режима (рисунок 2.15), что говорит о постоянной работе СМК предприятия.

Нужно отметить, что периодически в ОАО «НКНХ» проводятся совещания «День качества», где на самом высоком уровне руководства, рассматриваются все вопросы, связанные с качеством выпускаемой продукции и принимаются соответствующие решения по его улучшению.

Затраты на качество обычно делятся на следующие категории [37]:

-затраты на предотвращение возможности возникновения дефектов, т.е. затраты, связанные с какой-либо деятельностью, которая снижает или полностью предотвращает возможность появления дефектов или потерь (затраты на предупредительные мероприятия или предупредительные затраты);

-затраты на контроль, т.е. затраты на определение и подтверждение достигнутого уровня качества;

-внутренние затраты на дефект – затраты, понесенные внутри организации, когда оговоренный уровень качества не достигнут, т.е. до того, как продукт был продан (внутренние потери);

-внешние затраты на дефект – затраты, понесенные вне организации, когда оговоренный уровень качества не достигнут, т.е. после того, как продукт был продан (внешние потери);

-сумма всех этих затрат дает общие затраты на качество (рисунок 2.10).

Рисунок 2.16 - Схема составляющих затрат на качество

Примерный перечень составляющих элементов затрат на качество следующий:

-затраты на предупредительные мероприятия:

1) управление качеством – затраты на планирование системы качества и затраты на преобразование ожиданий потребителя по качеству в технических характеристиках материала, процесса, продукта;

2) управление процессом – затраты на установление средств управления процессом; затраты на изучение возможностей процесса; затраты на осуществление технической поддержки производственному персоналу в применении (осуществлении) и поддержании процедур и планов по качеству;

3) планирование качества другими подразделениями – затраты, связанные с деятельностью по планированию качества, выполняемой персоналом, не подчиняющимся управляющему по качеству;

4) контрольное и измерительное оборудование – затраты, связанные с разработкой и усовершенствованием всего контрольного и измерительного оборудования (приборов); затраты, связанные с обслуживанием и калибровкой всего оборудования (приборов); затраты, связанные с обслуживанием и калибровкой технологической оснастки, приспособлений, шаблонов и образцов, имеющих прямое отношение к качеству продукции (в данную категорию не включаются затраты связанные со стоимостью изготовления или амортизация этого оборудования);

5) обеспечение качества поставок – затраты на оценку потенциальных поставщиков и материалов перед заключением договоров на поставки; затраты, связанные с технической подготовкой проверок и испытаний закупленных материалов; затраты на техническую поддержку поставщиков, направленную на помощь им в достижении ожидаемого качества;

6) аудит системы качества – затраты на внутренний аудит качества; затраты на аудит системы качества потребителем, его агентом или другим уполномоченным органом;

7) программа улучшения качества – затраты, связанные с внедрением программ улучшения, наблюдением за ними и составлением отчетов, включая затраты на сбор и анализ данных, составление отчета по затратам на качество;

8) обучение вопросам качества – затраты на внедрение, развитие и функционирование программы обучения персонала всех уровней вопросам качества;

9) затраты, не учтенные где-либо еще – заработная плата секретарей и служащих, организационные расходы и т.п., которые непосредственно связаны с предупредительными мероприятиями;

-затраты на контроль:

1) проверки и испытания – оплата работ инспекторов и испытательного персонала, при плановых проверках производственных операций (повторные проверки отбракованных элементов, их испытания, сортировки и т.д. не включается);

2) проверки и испытания поставляемых материалов – оплата работ инспекторов и испытательного персонала, связанных с закупленными у поставщиков материалами, включая инспекторов и служащих различного уровня; затраты на лабораторные испытания, выполняемые для оценки качества поставляемых материалов; затраты, связанные с работой инспекторов и испытательного персонала, проводящих оценку материалов на производстве поставщика;

3) материалы для тестирования и проверок – стоимость расходных материалов, используемых при контроле и испытаниях; стоимость материалов, образцов и т.п., подвергнутых разрушающему контролю (стоимость испытательного оборудования не включается);

4) контроль процесса – оплата труда персонала, не подчиняющегося управляющему по качеству, выполняющего контроль и испытания на производственных линиях;

5) прием продукции заказчиков – затраты на запуск и тестирование готовой продукции на производстве для сдачи ее заказчику перед поставкой; затраты на приемочные испытания продукции у заказчика до ее сдачи;

6) проверка сырья и запасных частей – затраты на контроль и испытание сырья, запасных частей и т.п., связанные с изменениями технических требований проекта, чрезмерным временем хранения или неуверенностью, вызванной другими проблемами;

7) аудит продукта – затраты на проведение аудита качества технологических операций либо в процессе производства, либо по конечному продукту; затраты на все испытания на надежность, проводимых на произведенных изделиях; затраты на подтверждение качества продукта внешними органами, такими как страховые компании, правительственные агенты и т.д.

-внутренние затраты на дефект:

1) отходы – стоимость материалов, которые не отвечают требованиям качества и затраты на их утилизацию и вывоз (ликвидационная стоимость отходов производства, стоимость отходов, вызванных перепроизводством, моральным устареванием продукции или изменением конструкции по требованию заказчика не учитывается);

2) переделки и ремонт – затраты, возникшие при восстановлении изделий (материалов) до соответствия требованиям по качеству по средством либо переделки, либо ремонта, либо и тем и другим; затраты на повторное тестирование и инспекции после переделок или ремонта;

3) анализ потерь – затраты на определение причин возникших несоответствий требованиям по качеству;

4) взаимные уступки – затраты на допуск к применению тех материалов, которые не отвечают техническим требованиям;

5) снижение сорта – затраты, возникшие вследствие снижения продажной цены на продукцию, которая не отвечает первоначальным техническим требованиям;

6) отходы и переделки, возникшие по вине поставщиков – затраты, понесенные в том случае, когда после получения от поставщика обнаружилось, что поставленные материалы оказались не годными;

-внешние затраты на дефект:

1) продукция не принятая потребителем – затраты на выявление причин отказа заказчика принять продукцию; затраты на переделки, ремонт или замену не принятой продукции;

2) гарантийные обязательства – затраты на замену неудовлетворительной продукции в течении гарантийного периода; затраты, вовлеченные в сервисные службы для коррекции продукции и восстановления удовлетворенности потребителя;

3) жалобы – затраты, вовлеченные в исследование причин возникновения жалоб потребителей на качество продукции; затраты, привлеченные для восстановления удовлетворенности потребителя; затраты на юридические споры и выплаты компенсаций.

К сожалению на заводе, как и на всем Объединении, затраты на качество не выделяются в отдельную статью и отсутствует какая-либо система учета затрат на качество. Но затраты есть, они существуют. Тем более, что на заводе внедрены и функционируют международные стандарты ИСО 9001: 2000 и ИСО 14001: 2004.

Из большого количества затрат на качество, на данном заводе, выделю следующее:

-затраты на планирование системы качества (ежегодно в ПТО инженером по качеству разрабатывается план работ по обеспечению стабильности качества продукции завода);

-затраты, связанные с внедрением программ улучшения, наблюдением за ними и составлением отчетов;

-затраты, связанные с обслуживанием и калибровкой всего оборудования (приборов), технологической оснастки, приспособлений, шаблонов и образцов, имеющих прямое отношение к качеству продукции;

-затраты на оценку потенциальных поставщиков и техническую подготовку проверок и испытаний материалов перед заключением договоров поставки (на заводе проводится проверка качества поставляемых мешков для расфасовки кондиционного полистирола);

-затраты связанные с аудитом системы качества – затраты на внутренний и внешний аудит; затраты на аудит системы качества потребителем, его агентом или другим уполномоченным органом (некоторые потребители, хотят лично удостоверится в функционировании системы качества);

-затраты на внедрение, развитие и функционирование программы обучение персонала всех уровней вопросам качества (на заводе проводятся занятия и собрания, где персонал повышает и приобретает дополнительные знания в области качества);

Характеристики

Список файлов ВКР