62460 (588786), страница 3
Текст из файла (страница 3)
Вывод: Таким образом, после ряда операций сформирована база данных в которой хранится вся информация и размещении, составе и датах поступления и отправки грузов.
2.5 Исследование системы отпуска груза со склада
Каждому элементу, сформированному в базе данных хранящихся грузов, присвоена ячейка, в которой хранится информация и рейсе и самолёте, на который должен попасть груз. Автоматизированная информационная система склада обменивается данными с базой данных аэропорта, и при любых изменениях в заданных рейсах в аэропорте, меняется информация в базе данных автоматизированной системы склада. Данная организация системы позволяет своевременно производить отгрузки и избегать человеческих ошибок.
За установленное оператором время ПО автоматизированной системы запрашивает подтверждение информации о готовности самолёта принять груз. Если подтверждение положительно, в действие вступает программа отгрузки, если по каким-либо причинам подтверждение отрицательно, либо отсутствует,- программа выводит на экран оператору предупреждение, предоставляя оператору возможность изменить необходимую в базе информацию и уточить причины задержки.
При положительном подтверждении информации из диспетчерской программное обеспечение запускает программу отгрузки. Программное обеспечение обращается к базе данных, в которой хранится информация о месте расположения запрашиваемого к отправке груза. Получив данные программа формирует оптимальный путь движения крана-штабелера, после чего с помощью программы управления движением крана-штабелера перемещает его к заданному паллету. С помощью специального сканера, установленного на кране, производится сканирование штрих-кода, наклеенного на паллет. Информация сверяется с базой данных хранящихся грузов. Если информация сходится, то цикл управления движением крана повторяется, штабелер поднимает груз и перемещает его на автоматический транспортировщик. После того, как паллета уложена на транспортировщик, информационная система автоматизированного склада задает траекторию движения транспортировщика, конечной точкой которой является конвейер для выдачи груза.
Попадая на конвейер, штрих код паллеты считывается и передается в главный компьютер. ПО сравнивает поступившую со сканера информацию, с информацией, полученной из базы данных. Если информация сходится, то программа удаляет элемент из базы данных хранящихся грузов и перемещает его в базу данных отправленных грузов, вписывая всю необходимую информацию об убытии груза: дата, время отгрузки, номер рейса и т.д.
2.6 Исследование системы инвентаризации грузов на складе
2.6.1 Методы инвентаризации на складе
Как правило, инвентаризация проводится в условиях острой нехватки времени, поскольку склад на это время необходимо полностью остановить. При этом зачастую погрешности, допущенные при инвентаризации, по сути, сводят на нет все усилия по достижению результата: в то время как исправляются одни ошибки, возникают новые.
Внедрение автоматизированной системы управления складом дает возможность значительно облегчить работу складских работников и ускорить процесс инвентаризации при одновременном повышении точности подсчетов. Эта задача достигается за счет возможности планирования частичных или циклических инвентаризаций, которые проводят без остановки работы склада. Работы по полной инвентаризации при условии четкой организации циклических инвентаризаций в идеальном варианте могут превратиться в простую формальность, в большей степени необходимую внешним аудиторам, чем самому предприятию. В принципе циклические инвентаризации можно проводить и без установки автоматизированной системы, но это возможно только при наличии достаточных ресурсов и определенной практики.
2.6.2 Типы и методы циклических инвентаризаций
Циклические инвентаризации подразделяются на инвентаризации по складской зоне, грузу или группе грузов, дате. В последнем случае на радиотерминалы работников передают задания для проведения подсчета тех ячеек склада, инвентаризация которых не проводилась наиболее длительное время. Применение радиотерминала весьма важно при проведении инвентаризаций. В зависимости от методики работы он может выполнять как пассивную, так и активную роль. В первом случае пользователь сам решает, что и как ему нужно инвентаризировать, а терминал выполняет роль электронного блокнота, с помощью которого можно выбрать зону, груз и другие параметры. Пользователь сам определяет свой маршрут и последовательность действий, а терминал нужен только для аккуратного занесения соответствующей информации.
Во втором варианте инвентаризации радиотерминал играет активную роль. Эта опция доступна только в «продвинутых» автоматизированных системах. В этом случае для работы необходимы определенные настройки, в частности «Диспетчера задач» (Task Manager). «Диспетчер задач» служит для распределения задач инвентаризации. При конфигурировании системы настраивается цикл подсчета для каждого груза, в котором могут учитываться такие характеристики груза, как АВС-уходимость груз. Для группы А (груз, который быстро уходит со склада) настраивается цикл с меньшим периодом подсчетов. Точно в назначенный срок на экранах радиотерминалов сотрудников, ответственных за инвентаризацию, появляются задачи подсчета.
Одной из интересных возможностей, предоставляемых автоматизированной системой склада, является так называемая «инвентаризация через ноль». Эта процедура заключается в том, что при возникновении ситуации, когда комплектовщик выбирает последний груз из ячейки, на экране терминала появляется сообщение: «Ячейка пустая?» Комплектовщик, подтверждая или не подтверждая задачу, фактически проводит инвентаризацию ячейки отбора.
Инвентаризация может включать в себя также одновременную корректировку содержимого проверяемой ячейки. В некоторых системах учитывается процент расхождения, при этом вводится определенная величина, и если подсчет превышает процент расхождения, автоматическая корректировка остатков не производится, а соответствующее изменение делается только после решения менеджера.
Плановые задачи инвентаризации при наличии автоматизированной системы можно создавать в соответствии с циклом, учитывая тот промежуток времени, когда проводилась инвентаризация. Они будут появляться циклично, например раз в 2 месяца для грузов группы В. Эти задачи распределяются между ответственными пользователями. Допустим, если подошла очередь инвентаризовать какой-то груз, то 1-го числа каждого месяца будет создана задача инвентаризации на каждую ячейку, где содержится данный груз.
Следующий тип инвентаризации – внеплановый, он может создаваться вручную. Если у ответственного кладовщика есть основания предположить недостачу какого-нибудь груза на складе, он может сам создать задачи инвентаризации, которые появятся на радиотерминалах. Существует и третий тип задач – задачи по событию. Их генерирует САУС. Например, при выполнении задачи комплектации выяснилось, что в ячейке груза меньше, чем указано в задаче. В этом случае вводится причина – недостаток груза, и тогда система автоматически задаст задачу инвентаризации данной ячейки.
2.6.3 Полная инвентаризация
Автоматизированная система значительно облегчает жизнь работников склада и при проведении полной инвентаризации. Несмотря на то, что данный тип подсчета требует остановки склада, он занимает значительно меньше времени благодаря четко построенным циклическим инвентаризациям. При проведении полных инвентаризаций также применяют радиотерминалы. В отличие от бумажного листа терминал ведет сотрудника четко по маршруту, и если какая-либо ячейка пропущена, то на экране появляется требование ввести причину. Полная инвентаризация на складах, оснащенных автоматизированной информационной системой, проводится по классическому принципу. Создаются две группы инвентаризации, которые проверяют один и тот же участок, после получения результатов данные сверяются, и если есть серьезные расхождения, назначается третья группа, которая их анализирует.
Инвентаризация может быть проведена также «зрячим» или «слепым» методом. При «зрячей» инвентаризации радиотерминал рекомендует подойти к ячейке и при этом показывает, какой груз и в каком количестве должен в ней находиться. В этом случае от инвентаризатора требуется лишь подтверждение факта наличия. «Слепая» инвентаризация не показывает, что есть в ячейке, а требует вручную занести данные о том, какой груз есть в наличии и в каком количестве. Это более трудоемкое занятие, но в отдельных случаях данный метод может оказаться более приемлемым.
По мере быстрого развития авиаперевозок зарубежные аэропорты, владеющие собственными распределительными центрами, сегодня неизбежно сталкиваются с необходимостью внедрения системы автоматизированного управления складом, ведь в большинстве случаев это единственная возможность справиться с огромным количеством внутренних операций и оптимизировать работу склада.
2.7 Пути совершенствования систем учёта движения грузов на складе
Эффективная, с точки зрения производительности и стоимости, грузопереработка на современном складе невозможна без качественной информационной и технической поддержки складских процессов. Рост объемов грузопереработки, а также непрерывно возрастающий уровень требований к качеству складского сервиса вынуждают руководство задумываться об инструментах повышения эффективности функционирования склада. Одним из таких инструментов является система автоматизированного управления складом (далее- САУС).
Многие компании на данный момент уже используют те или иные САУС. Причем, надо отметить, не всегда достигая желаемого результата - повышения производительности и снижения затрат на складскую грузопереработку.
Для определения причин необходимо рассмотреть вопрос - за счет чего возможна экономия в результате использования САУС? Выделим несколько ключевых факторов.
Снижение трудовых затрат на грузопереработку и затрат на использование специальной техники для организации грузопереработки (прежде всего, речь идет о затратах на персонал, осуществляющий складскую грузопереработку, а также о затратах на складскую технику). Главным отличием САУС от систем складского учета является именно управление складскими операциями, а не констатация факта их совершения. В процессе управления САУС решают задачи управления приемкой и размещением запасов на складских местах, комиссионирования и отгрузки грузов, а также целый ряд других специфичных задач внутрискладской грузопереработки. И все данные процессы осуществляются на основании автоматических рекомендаций САУС.
Таким образом, сотрудник склада перестает быть уникальным носителем знаний о процессах склада, о принципах их осуществления, о местах хранения того или иного груза и прочих знаний, что устраняет препятствие на пути оптимизации внутрискладской грузопереработки в целом. Являясь уникальным носителем знаний и не контролируемый системой, сотрудник склада при размещении груза будет ставить его туда, где ему удобнее его поставить, а не где удобно будет отобрать груз по заказу на определённый рейс, и любая попытка изменения принципов складской грузопереработки будет натыкаться на привычку сотрудников работать "по старинке".
Являясь уникальным носителем знаний, сотрудник становится более высокооплачиваемым специалистом - и чем больше его опыт работы на конкретном складе и даже в конкретном секторе склада, тем более высокооплачиваемым специалистом он становится. Хотя бы потому, что в случае его увольнения компания потратит немало средств на поиски и обучение нового сотрудника. Процесс обучения в данном случае может затянуться на многие месяцы: чем больше ассортимент, с которым будет работать сотрудник, тем, соответственно, больше срок обучения. И, конечно, страдает точность исполнения заданий сотрудниками склада. Ведь информационная поддержка процессов склада, ограниченная использованием стандартной учетной системы (пусть даже несколько доработанной с учетом требований конкретного склада) в сочетании с бумажной технологией получения заданий и подтверждения их выполнения, не позволяет организовать эффективный контроль выполнения персоналом операций грузопереработки. Ведь даже самые квалифицированные сотрудники иногда ошибаются.
Взаимозаменяемость персонала становится проблемой: достаточно сложно перевести сотрудника с одного участка работ на другой, если его знания ограничены определенным ассортиментом или складской зоной, а информационная система не может оперативно ему помочь. Ситуация осложняется в случае использования бумажной технологии грузопереработки. Здесь информационная система может предоставить лишь информацию о том, что было на момент назначения задания. А с момента назначения до момента исполнения много что могло измениться: например, со складского места отобрали больше, чем было необходимо, что вызывает дефицит, который мог бы быть покрыт с другого места хранения. И хорошо, если исполнитель отследит это обстоятельство, а после этого не забудет в задание внести корректировку, и оператор склада вовремя и безошибочно введет информацию в информационную систему... То есть образуется цепочка действий, ошибка в каждом из которых может привести к тому, что склад не вовремя и не в полном объеме отпустит груз.
САУС берет на себя функцию носителя знаний и "делится" этими знаниями с сотрудниками склада в процессе назначения задач на выполнение операций. Причем максимальный эффект достигается сочетанием использования САУС и радиотерминалов: в данном случае задания передаются сотруднику в режиме реального времени, и от сотрудника требуется только аккуратность их исполнения без необходимости "фантазировать" в процессе выполнения своих должностных обязанностей. Таким образом, достигается максимальная скорость обучения новых сотрудников, а взаимозаменяемость персонала становится гибким инструментом оптимизации численности персонала за счет возможности быстрого, без потери производительности, перемещения простаивающих сотрудников на наиболее загруженные участки работ. При этом требования к уровню квалификации персонала (и, следовательно, к стоимости персонала) можно значительно снизить: ведь единственное, что требуется от сотрудника - это точное исполнение заданий, передаваемых системой на радиотерминал.
Снижение затрат на грузопереработку достигается не только и не столько передачей функции базы знаний в САУС: основной эффект обусловлен передачей САУС знаний об оптимальных технологических процессах. Дело в том, что в большинстве САУС реализован так называемый механизм правил[Речь идет о настраиваемых САУС. Также на рынке представлен ряд дорабатываемых САУС, но настройка бизнес-процессов склада в данном случае более сложна и выполняется, как правило, только поставщиком системы. Настраиваемые САУС, в свою очередь, не ограничивают потребителя в реализации новых схем складской грузопереработки.]. В одних - более успешно, в других менее. Суть остается одна: консультант по САУС на стадии внедрения (а после запуска проекта в промышленную эксплуатацию, если меняются особенности ведения бизнеса, - специалист компании - пользователя САУС) настраивает бизнес-процессы в системе, то есть задает все те особенности складской грузопереработки, которые участвуют в определении схем движения груза на складе и принципов размещения, комиссионирования и реализации внутрискладских перемещений. В момент инициации той или иной операции САУС определяет оптимальные, с точки зрения повышения производительности процесса, схемы движения груза, а затем выбирает подходящего исполнителя задания. При этом учитывается зона, в которой работает назначаемый исполнитель, его квалификация (например, сотрудник, не обладающий достаточной квалификацией для проведения операций с особо хрупкими или дорогостоящими грузами, не получит такого задания) и текущая загруженность.
Оптимальные технологические процессы - это не все, что способна предложить пользователю САУС. Хотелось бы еще раз затронуть функцию САУС как носителя знаний. Данная функция имеет еще один очень интересный аспект, на который часто не обращают должного внимания: САУС способна накапливать всю статистическую информацию по осуществлению складской грузопереработки, что позволяет получить в руках опытного управляющего эффективный инструмент.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
