125568 (577870), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

V=270×1,2155=328,185 м/мин.

Частота вращения шпинделя для переднего и заднего подшипников:

n=1000×V/ПD_C

n=1000×328/3,14×70=1492 мин^-1; n=1000×328/3,14×55=1899 мин^-1

Принимая ближайшее меньшее значение по паспорту станка для переднего и заднего подшипников: n=1250об/мин, n=1600 об/мин

Фактическая скорость резания для переднего и заднего подшипников:

V_ф=ПDn/1000 = 3,14 × 70 × 1250/1000 = 275 м/мин;

V_ф=3,14×55×1600/1000=276 м/мин

Основное время на отверстие:

t₀ =L/nSo×i=63/630×0,75×1=0,13

где L - расчетная длина обработки;

n – частота вращения шпинделя об/мин.

S₀ – подача режущего инструмента

Нормирование операций технологического процесса

Техническая норма времени на зенкерование складывается из основного, вспомогательного, времени на обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности.

1. Основное время на переход Т_о мин.

Т₀₁ =L/S_ф×n_ф =68/0,75×630=0,14

где L – путь проходимый инструментом, мин,

L= l₁+l₂+l₃= 20+3+4=27 мм для переднего подшипника

T_o= 27/(0,5*1250)*4=0,0108 L= l₁+l₂+l₃=25+3+4=32 для заднего

T_o=32/(0,5*1600)*4=0,01

где l – длинна обрабатываемой поверхности

l₁ – длинна врезания и перебега инструмента

l₂ – длинна на взятие пробной стружки

1. Вспомогательное время на операцию Т_в, мин.

Т_в= (Т_уст+Т_пер+Т_изм)×К= (0.6+0,5+0,09)×1.15=1,4

где Т_уст – вспомогательное время на установку и смену детали=0,6

Т_пер – 0,5

Т_изм – 0,09

K=1.15

3. Оперативное время Т_оп, мин

Топ=То+Тв= 1,12+1,76=2,88 мин

4.Дополнительное время Т_д, мин

Т_Д= Тобс+Тот.л.= 0,17+0,17=0,34

где Тобс –время на обслуживание рабочего места, мин

Тот.л.- время на отдых и личные надобности, мин

Тобс= (То+Тв)/аобс= 0.1108*1.4*6/100=0,009

где аобс – время на обслуживание рабочего места % от оперативного, Тобс=6%

Тот.л.=(То+Тв)× аот.л./100= 0.1108+1,4×9/100=0,13

где аот.л – время на отдых и личные надобности % от оперативного времени, Тот.л.-6%.

Расчет технически обоснованной операции – сварочной нецелесообразно производить, так как в пункте 3.7 были описаны режимы сварки, инструмент и применяемое оборудование.

Технологическая документация

Технологический процесс на восстановление деталей согласно стандарта Единой Системы Технологической Документации оформляется соответствующей документацией: картами эскизов (КЭ), ГОСТ 3.1105, маршрутными картами (МК) ГОСТ 31407, ГОСТ 31502, и т.д. и маршрутно-операционными картами (МК-ОК), маршрутно-операционное описание тех. процесса восстановления головки блока приведено в маршрутно-операционных картах (МК-ОК).

Маршрутно-операционное описание технологического процесса содержит сведения о восстанавливаемой детали, материале, операциях технологического процесса проводимых в строгой последовательности, с указанием тех. оборудования, и оснастки трудовых и других нормативов и решениях обработки. Маршрутно-операционные карты разработаны на основе маршрутно-операционной технологии, (см. таблица 3.3).

На карте эскизов приведена операция восстанавливаемой детали с указанием конструктивных элементов, восстанавливаемых поверхностей, указаны дефекты и технические требования на разработку ремонтных размеров.

МК и КЭ составлены по рекомендации стандартов, а именно: ГОСТ – 2.105-95, ЕСКД - общие требования к текстовым документам, [1] ГОСТ 3.1104-82 ЕСТД, общие требования к документам [3] ГОСТ 3.1407-86 ЕСТД, операционная карта слесарно-сборочных работ [10] ГОСТ 3.1502-85 ЕСТД, операционная карта тех. контроля [11] ГОСТ 3.1404-86 операционная карта обработки на метало режущих станках [9] ЕСТД ГОСТ 3.1702-79. Обработка на металлорежущих станках, Правила записи операций и переходов [13] ГОСТ 3.1105- карты эскизов.

В операционных картах приведено описание операций тех. процесса с расчетом на переходы, с указанием режимов тех. обработки данных посредством тех. оснащения. Эскиз восстанавливаемой детали представлен на карте эскизов (КЭ) на эскизе показаны дефекты, ремонтные чертежи с указанием конструктивных элементов обозначенных размерами, размеры с допусками и параметры шероховатости приведены технические требования по чертежу: ремонтные размеры, шероховатость обрабатываемой поверхности.

Вывод:

На основании проведенных расчетов для выполнения производственной программы, а именно сборки двигателя грузовых автомобилей с производственной программой N=1600 шт, установлено:

• Тг – годовой объем выполняемых работ, при трудоемкости – 22272 чел.ч;

• количество производственных рабочих – 13 человек;

• средний разряд – 3,9;

• количество производственного инвентарного оборудования - 29 шт.

• количество инструмента – 30 шт.

• площадь производственного участка – 192 м²;

• потребность в энергоресурсах: силовая электроэнергия – 4437 кВт, осветительная эл. энергия – 3072000 кВт;

• количество воздуха – 4623,84 м³;

• количество воды: для бытовых нужд: 2090660 л; для хозяйственных нужд: 491920 л.

Для восстановления детали – корпус водяного насоса, с дефектами: износ отверстия под передний и задний подшипники предлагаем следующие способы ремонта: постановку ДРД.

Характеристики

Список файлов ответов (шпаргалок)