Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Процесс сушки особенно сложен для полуфабриката, полученного пластическим формованием или способом литья из водных суспензий и содержащего до 20–25% влаги. Это объясняется как сравнительно большими объемными изменениями полуфабриката, так и невысокой влагопроводностью пластичных глин.

Для каждого вида изделий безопасный режим сушки зависит от свойств массы (количества отощающих добавок, их зернового состава, чувствительности глины к сушке,), способа формования и переработки массы, габаритов изделия и способов сушки. Способ сушки и конструкцию сушильного агрегата для каждого вида изделий выбирают исходя из возможности максимальной механизации и автоматизации загрузки изделий из сушильного агрегата при минимальных энергетических затратах и гарантированном качестве изделий.

Теплоносителем в сушильных устройствах является воздух, нагреваемый до необходимой температуры в зане охлаждения обжиговых агрегатов или в специальных нагревательных устройствах (калориферах, подтопках и др.), устанавливаемых в непосредственной близости от сушилок.

1. 6. Обжиг изделия

Обжиг имеет решающее значение для придания готовому изделию специальных «керамических» свойств – прочности, плотности, водоустойчивости и др. Весь процесс обжига разделяется на три периода: нагрев до максимальной температуры, выдержка при этой температуре и охлаждение. При нагреве и последующем после обжига охлаждении в керамическом материале происходит комплекс физико-химических изменений, которые в основном и предопределяют те или иные свойства готового керамического изделия.

При обжиге изделий строительной керамики спекание в основном происходит вследствие образования эвтектической жидкой фазы, растворения в ней некоторых компонентов и цементации ею всех кристаллических и зерновых образований при охлаждении.

Под температурным режимом обжига понимают зависимость между температурой и временем обжига. Режим обжига представляет собой комплекс взаимосвязанных факторов: скорости подъема температуры, конечной температуры обжига, длительности выдержки при конечной температуре, характера газовой среды и скорости охлаждения.

Под интервалом обжига понимают температурные границы, в пределах которых изделия при обжиге приобретают свойства, регламентированные действующим ГОСТом.

Для обжига изделий лицевой керамики применяются печи различных типов и конструкций, в основном туннельные и щелевые. Принцип конструкции печей туннельного типа заключается в непрерывном продвижении в обжиговом туннеле шириной 1,6–7 и длиной 50–150 и обжиговых вагонеток с установленными на них изделиями. При движении в обжиговом канале вплоть до выхода из печи изделия последовательно проходят все зоны тепловой обработки по установленному температурному режиму.

В щелевых печах керамические изделия движутся в обжиговом канале по роликовому или сетчатому конвейеру в один ряд по высоте, что позволяет резко сократить время обжига и уменьшить расход топлива на единицу обожженной продукции. Скоростной обжиг позволяет легко изменять время нахождения изделий в печи в зависимости от из формы и размеров, а также температуру обжига. Однако при этом требуется более энергоемкое оборудование для подготовки компонентов глиномасс (измельчение менее 0,06 мм) и введение плавней. Широкое применение не получили кольцевые печи, которые представляют собой замкнутый обжигательный канал кольцевого или эллипсоидального горизонтального сечения. Наиболее существенное преимущество данных печей – сравнительно небольшой расход топлива; они расходуют примерно в 1,5-2 раза меньше топлива, чем периодические печи, и почти столько же, сколько туннельные. Съем кирпича в кольцевых печах составляет до 3000 шт. с 1 м³ в месяц. Печи для обжига лицевого кирпича должны обеспечивать создание восстановительной среды, которая дает возможность получать кирпич железисто-темных оттенков и способствует лучшей спекаемости глины.

1. 7. Сортировка и упаковка изделия

Сортировка материалов оказывают существенное влияние на качество и стоимость конечного продукта.

Назначение сортировки: до дробления – выделить куски материала, размеры которых больше допускаемых для данной машины; выделить куски или частицы, размеры которых меньше, чем размеры конечного продукта. После дробления и помола – разделить по крупности частицы материала, из которых в определенной пропорции составляющие массы или шихты, а при замкнутом цикле помола выделить крупные частицы, чтобы направить их для повторного измельчения; удалить из материала случайно попавшие в них металлические предметы или опилки; произвести обогащение материала.

Сортировку материалов осуществляют механическим, гидравлическим, воздушным, магнитным, флотационным и другими способами. [3]

Выходящие из обжиговой печи вагонетки, трансферкаром подаются на путь разгрузки. В случае если путь разгрузки занят, вагонетки подаются на запасной путь.

Вагонетка разгружается захватами на конвейер линии упаковки с вложенными в него поддонами (настилами). На конвейере пакеты поочередно обтягивают полиэтиленовой термоусадочной пленкой с помощью механизмов обвязки. Сварочная рамка одновременно сваривает задний по ходу шов впереди стоящего пакета, передний шов следующего за ним пакета и оба шва разделяются между собой разделяющей струной. Далее, обтянутый полиэтиленовой пленкой пакет нагревается с помощью газовой рамки, вследствие чего происходит ее (пленки) термическая усадка, и отправляется по конвейеру для обвязки пакета полиэстеровой лентой на автоматической машине. Разгрузка с конвейера и транспортировка пакетов на склад готовой продукции осуществляется виловыми автопогрузчиками. Возможна дополнительная упаковка пакета полипропиленовой или полиэстеровой лентой.

Пакет с кирпичом должен быть обтянут пленкой равномерно по всей высоте пакета, верхние края плотно запаяны. Сваренные передний и задний швы не должны иметь разрывов, точечной сварки, а вся упаковка не иметь прожогов.

Упакованный в полиэтиленовую термоусадочную пленку и полиэстеровую ленту пакет должен обеспечивать:

• сохранность при транспортировании, складировании и хранении;

• стабильность формы и размеров;

• устойчивость штабелей.

Высота складирования не должна превышать 4-х, установленных друг на друга на ровных горизонтальных площадках, пакетов. При этом должны быть соблюдены все требования техники безопасности.

1. 8. Режим работы предприятия

Характеристикой режима работы цеха является количество рабочих дней в году, количество смен в сутки и количество часов работы в смену.

Режим работы предприятия определяют расчет технологического оборудования, потоков и количества сырья, списочный состав рабочих. Он характеризуется количеством дней в году, рабочих дней в году, рабочих смен в сутки, часов работы в смену.

Поскольку в данном проекте на линии имеется оборудование непрерывного действия, то назначается трехсменная работа по 8 часов в смену. Количество рабочих суток в году составляет 365. Необходимо также учитывать время на ремонт оборудования 13 суток и дни компенсации неполного рабочего дня 7 суток. Таким образом, расчетное количество рабочих суток в году составляет 345 дней.

Таблица 8.1. Режим работы проектируемого предприятия

Наименование цехов, отделений	Кол-во рабочих дней в году	Кол-во смен в сутки	Длительность рабочей смены, час	Ремонт оборудования, сут.	Дни компенсации неполного рабочего дня, сут.
Склад сырья	345	3	8	13	7
Помол	345	3	8
Сушка	345	3	8
Обжиг	345	3	8
СГП	345	3	8

2. 9. Производственная программа предприятия

Производственная программа разрабатывается с учетом производственных мощностей и наиболее полного их использования.

В проекте приводится расчет производства полуфабрикатов и готовой продукции, исходя из принятого режима работы цеха. При расчете производительности предприятия следует учитывать возможный брак и производственные потери, величина которых принимается по существующим параметрам.

Таблица 9.1. Производительность предприятия

Год	Сутки	Смена	Час
158400 м3	459.1 м3	159 м3	19.1 м3

V=(0.250х0.120х0.088) =0,00264 м³ – объем керамического камня

П=60000000·0,00264=158400 м³/год

1. 10. Расчет потребности в сырье

Расчет производится на 1м³ готового изделия с учетом всех потерь.

П=(1-ρ_m/ρ_ист) 100%=(1–1600/2200) 100%=27%

П=V_опил=27%

Потери на пустотности составят 27% и, следовательно, расчет производится не на 1м³, а на 0,73м³.

Глина=43%; Шамот=30%; Опилки=27%

Гл: (0,73·43%)/100%=0,32м³

Ш: (0,73·30%)/100%=0,22м³

О: (0,73·27%)/100%=0,19м³

1. Определение необходимого количества глины, песка и опилок по массе:

ρ_гл=1600 кг/м³; ρ_ш=2300 кг/м³; ρ_о=600 кг/м³

Гл: (1600·320)/1000=512 кг

Ш: (2300·220)/1000=506 кг

О: (600·190)/1000=114 кг

2. Потери при прокаливании (ППП)=11%

Гл: (512·110%)/100%=563,2 кг

3. Потери при сушке-5%:

Гл: (563,2·105%)/100%=580 кг

4. Потери при обжиге (10%):

Гл: (580·110%)/100%=638 кг

Ш: (584,4·110%)/100%=642,8 кг

5. Потери при формовании, составляют 3%:

Гл: (638·103%)/100%=657,1 кг

Ш: (642,8·103%)/100%=662 кг

6. Потери при смешивании, составляет 3%:

Гл: (657,1·103%)/100%=676,8 кг

Ш: (662·103%)/100%=681,9 кг

О: (114·103%)/100%=117,4 кг

7. После отделения каменистых включений, с учетом потерь 8%, количество глины составит:

Гл: (676,8·108%)/100%=730,9 кг

8. С учетом потерь на транспортирование 0.5%:

Гл: (730,9·100,5%)/100%=734,6 кг

Ш: (681,9·100,5%)/100%=685,3 кг

О: (117.4·100,5%)/100%=118 кг

9. С учетом потерь на хранение 1%:

Гл: (734,6·101%)/100%=742 кг

Ш: (685,3·101%)/100%=692,1 кг

О: (118·101%)/100%=119,2 кг

Итог:

Для потребностей завода в сырье, на м³ потребуется: глины 742 кг, шамота 692,1 кг, опилок 119,2 кг.

Заключение

Производство кирпича возможно несколькими методами. В данном курсовом проекте предусмотрен полусухой метод прессования.

Одним из преимуществ полусухого способа производства является возможность использования глин низкой пластичности, отсутствие необходимости в сушильных вагонетках и использование коротких сушил. Если сырец хорошо высушен, это повышает выход продукции 1-го сорта, дает возможность вести процесс обжига более интенсивно и следовательно, более рационально использовать печи, эксплуатация которых обходится значительно дороже, чем сушилок. Однако наряду с экономией времени и теплового агента на сушку и обжиг, увеличиваются расходы на установку аппаратов для сушки и помола глины.

При полусухом прессовании сырец дает значительно меньшую линейную и объемную усадку, что обусловливается большой плотностью и меньшей влажностью сырца. Упрощается процесс автоматизации загрузки изделий.

Список используемой литературы

1. Комар А.Г., Баженов Ю.М, Сулименко Л.М. / Технология производства строительных материалов, М., Высшая школа, 1990, 436 с.

2. Бутт Ю.М., Дудеров Г.Н., Матвеев М.А. Общая технология силикатов. Учебник для техникумов. Изд. 3-е, перераб. и доп. М., Стройиздат, 1976, 600 с.

3. Лысенко Е.И., Котлярова Л.В., Ткаченко Г.А., Трищенко И.В. Юндин А.Н. Современные отделочные и облицовочные материалы: Учебно-справочное пособие. – Ростов н/Д: «Феникс», 2003 – 448 с.

4. Строительные материалы: Справочник / А.С. Болдырев, П.П. Золотов, А.Н. Люсов и др.; Под ред. А.С. Болдырева, П.П. Золотова. – М.: Стройиздат, 1989. – 567 с.: ил.

5. Завадский В.Ф. и др. Стеновые материалы и изделия. – Омск: Изд-во СибАДИ, 2005. – 254 с.

6. Бубников П.П. Технология керамики и огнеупоров. – М.: Стройиздат, 1962. – 707 с.

Характеристики

Список файлов ответов (шпаргалок)