125331 (577844), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

; (5)

, (6)

де k — коефіцієнт відносного розсіювання, ;

Δi — поле розсіювання величини параметра Ni для Р=0,9973.

При вирішенні задачі синтезу процесу складання послідовно перевіряють можливості застосування кожного з перерахованих раніше методів складання. Критерій можливості застосування метода повної взаємозамінності — виконання умови (3.2) при переході до величини

. (7)

При виконанні умови (3.7) оптимальним є метод повної взаємозамінності та подальший аналіз не провадиться, результати обчислення та порівняння поступаються на вивід. Якщо умова (3.7) не виконується, необхідно зробити висновок про неможливість застосування метода повної взаємозамінності. Забезпечити необхідну точність вихідних параметрів можна в результаті селекції вхідних елементів для зменшення їх похибок, що досить трудомістко та збільшує собівартість, або в результаті проценту браку виробів за точностними характеристиками вихідних параметрів Ni, що допускається. У більшості випадків, особливо в умовах крупносерійного та масового виробництва, слід зволіти другий варіант та перейти до подальших розрахунків, аналізуючи можливість застосування, метода неповної взаємозамінності. Відхилення σі вихідного параметра Ni повинно задовольняти умові (6). З урахуванням (4) та (5) отримаємо умову (7) для виконання складального процесу методом неповної взаємозамінності:

. (8)

Коефіцієнт ризику для метода неповної взаємозаміняємості обираємо виходячи з допустимого проценту ризику (браку) з табл. 2.

Таблиця 2

У випадку виконання умови (8) при заданому kΣ оптимальним є метод неповної взаємозамінності та подальший розрахунок припиняється. Якщо умови не виконуються, аналізується можливість використання метода групової взаємозамінності, коли необхідно обрати групу елементів із найбільшими значеннями коефіцієнтів впливу Aij та застосувати селекцію цих елементів, раніше обумовивши межі зменшення відхилень параметрів елементів. У цьому випадку похибка вихідного параметру δic повинна задовольняти умові

. (9)

Кількість елементів, що селектуються, та їх допустимі відхилення визначаються вартісними обмеженнями.

Виконання умови (9) завершується вирішення задачі висновком про те, що оптимальним є метод групової взаємозамінності.

У випадку цього невиконання необхідно перейти до методу підгонки та регулювання. У якості елемента, за допомогою якого здійснюється компенсацією похибки, використовується елемент із максимальним Aij. Похибка цього елемента δij дорівнює нулю, що дозволяє зменшити відхилення вихідного параметра δiр. Далі оцінюється величина компенсації відхилення елемента δiр з умови :

;

.

Якщо обраний варіант метода підгонки та регулювання буде задовольняти вирішенню задачі оптимального синтезу ТП складання.

Якщо величина δij незначна, вона може бути скомпенсована у результаті операції при складанні (метод підгонки), якщо δij порівняно велика, — уводиться додатковий елемент — компенсатор.

Питання 4. Захисне заземлення. Навести схему захисного заземлення і визначити параметри, що забезпечують безпечні умови використання обладнання.

Захисне заземлення – спеціальне електричне з’єднання із землею або її еквівалентом металевих неструмопровідних частин, які можуть опинитися під напругою. Захисне заземлення зменшує напругу на корпусі відносно землі до безпечного значення, тобто зменшує і струм, що проходить через тіло людини.

На схемі наведено дію захисного заземлення:

Рис. 2 – Схема захисного заземлення 2х провідної мережі: а) електрична схема; б) схема заміщення.

Звідси напруга:

де U - напруга, на корпусі, В;

Д2 – провідність ізоляції провода, 1/Ом;

Д3 – провідність заземлення, 1/Ом;

r3 – опір заземлення, Ом;

r2 – опір ізоляції провода, Ом;

Струм, що проходить через людину:

Питання 5. Основні розрахункові співвідношення

Відповідь

Визначення оптимальної структури ТП складання і монтажу; оцінка основних його техніко-економічних показників проводиться статистичними методами. За основу вибирається одна зі статистичних моделей. Розглянемо методику статистичного моделювання стосовно до процесу складання і монтажу складальної одиниці на друкованій платі.

У результаті операції складання до ведучого напівфабрикату (плати) послідовно приєднується п деталей. Позначимо їхні параметри до моменту початку складання t≤tН: для ведучого напівфабрикату αj, а для відомих αj1, αj1, …, αjk. Операція складання продовжується, якщо в необхідний момент часу є відповідна деталь, у противному випадку відбувається зрив операції. У момент закінчення складання t≥tk одержуємо складальну одиницю зі значенням вихідного параметра Пj, Кожна деталь, яка приєднується до ведучого напівфабрикату, піддається перевірці протягом часу τпр. Вона з імовірністю Рбр може виявитися бракованою й у цьому випадку заміняється новою, якісною, якщо така є. Операція складання продовжується обмежений час, тому що режим переміщення складальної одиниці по ходу процесу є жорстким. Якщо вона не укладається у встановлену норму часу, то відбувається зрив операції складання. Після закінчення процесу й отримання готового виробу, а також після випадків зриву операції переходять до складання чергового виробу. Використовуване для складання устаткування підготовляється до операції протягом часу τГ, який може бути детермінованою або випадковою величиною. Процес досліджується доти, поки дотримується умова , де — момент надходження на складання ведучого напівфабрикату; Т — період функціонування.

Розіб'ємо складальну операцію на i=1, 2, …, п найпростіших операцій, які полягають у приєднанні до ведучого напівфабрикату тільки однієї деталі. Тривалість i-ї операції для j-го вузла позначимо , а момент її закінчення — . При формалізації її зручно представити в наступному вигляді

,

де , , — час формування, установки і кріплення (паяння) деталей, який визначається, виходячи з наявного на підприємстві устаткування або на підставі галузевих стандартів.

Для кожної операції (складання, контролю якості) накопичується статистичний матеріал про зміну їхніх тривалостей у часі (наприклад, шляхом хронометражу робочого часу). На підставі наявних дослідних і довідкових даних установлюються детерміновані в часі показники процесу складання і ймовірних діапазонів їх зміни: тривалість підготовки до операції , інтенсивність перевірки якості деталей , ймовірність появи браку деталей та ін. Накопичений статистичний матеріал представляється в компактній, зручній для сприйняття ЕОМ формі: установлюються закони розподілу (рис. 3), визначаються їхні числові характеристики.

а) б) в) г)

Рисунок 3 — Розподіл характеристик процесу складання: а) інтервалів між моментами надходження ведучого напівфабрикату; б) тривалості перевірки якості деталей; в) тривалості операції складання; г) вихідного параметра — маси виробу

Це дозволяє розрахувати за допомогою рівнянь ритм складання

,

кількість деталей, необхідна для складання за аналізований період,

nki=T/τT,

граничні значення моменту складання i-ї операції

і j-го вузла

.

Далі в аналітичній формі записуються всі співвідношення, необхідні при моделюванні: момент закінчення операції складання і момент часу готовності складального агрегату до виконання наступної операції :

;

.

Виходячи з задач дослідження, установлюється час аналізу роботи системи: зміна, декада, місяць, рік.

Для побудови математичної моделі процесу складання установимо необхідні співвідношення між параметрами виробу до операції, і після її виконання. У загальному вигляді залежність має вид

Пj=f(αj, αi1, αi2, …, αik, β1, β2, …, βm), (10)

де αj, αi1, αi2, …, αik — параметри виробу;

β1, β2, …, βm — параметри, які характеризують складальний агрегат.

У зв'язку з випадковим характером процесів, які протікають при складанні, рівняння (10) можна представити у вигляді

,

де δ(Пj) — випадкові відхилення величини Пj, від деякого невипадкового значення задані відповідними законами розподілу.

Однак представлені співвідношення не вичерпують математичного опису операції складання. До них необхідно додати залежності, які визначають режим функціонування складального агрегату в часі. Якщо операція складання синхронізована з тактом випуску продукції, то її початок визначається наступним виразом

tН=t0+(K+1)·τT,

де t0 — початок відліку;

τT — тривалість ритму складання;

K — числа 0, 1, 2,....

На практиці існують процеси, що не мають жорсткого керування режимом виробничих циклів у часі. Операція в цьому випадку починається в будь-який момент часу, якщо агрегат готовий до роботи і до нього надійшов черговий напівфабрикат

Будь-які можливі простої складального устаткування враховуються при визначенні τГ.

Якщо операція складання почата при надходженні всіх напівфабрикатів на складання і готовності устаткування, то початок операції визначається за формулою

.

Характеристики

Список файлов ответов (шпаргалок)