ЗубКолМихайлов (560145), страница 6
Текст из файла (страница 6)
З. Отплопеиия формы п расположения золерхностей 41 Таблица 11 Довуеии ревмеров для реевых ввелитетов, мвм Иитервел росме- ров, мм Квелитет 11 12 Во 1оо 75 120 10 10 14 12 18 40 Свыше 1 до 3 2,5 4 св. 3 до В 90 150 110 180 15 22 18 27 2,5 4 36 св. В до 10 св, 10 до 18 70 43 св. 18 до 30 4 6 13 21 33 52 130 210 100 160 250 25 39 св.
30 до 50 62 190 300 13 120 св. 50 до 80 74 30 46 св, 80 до 120 св. 120 до 180 6 10 8 12 15 140 35 54 40 63 220 350 250 400 18 25 1ОО 160 св. 180 до 250 св. 250 до 315 115 10 14 12 16 185 20 290 480 320 520 46 72 52 81 130 210 32 13 18 140 230 25 36 св. 315 до 400 360 570 155 83 97 15 20 250 40 400 630 св. 400 до 500 Позиция 2. Соосность внешнего цилиндра (рис. 8, а, б, г, д, е). Назначение технического требования — ограничение возможного дисбаланса детали.
Допускаемый дисбаланс для вращающихся деталей устанавливает ГОСТ 22061-76. При частоте вращения и < 1000 об/мин. остаточный дисбаланс после токар- 42 Ниже приведены требования точности к форме и расположению поверхностей и обоснование допусков в соответствии с позициями, указанными на рис. 8. Позиция 1.
Цилиндричность посадочного отверстия (рис. 8, а, в). Назначение технического требования — ограничение концентрации контактных давлений на посадочной поверхности при посадках с натягом или переходных посадках. Допуск цилиндрнчностн принимают примерно равным 0,3 допуска размера посадочного диаметра Н (стандартные значения допусков для размеров от 1 до ЬОО мм при квалитетах 3...12 приведены в табл. 11). ной или шлифовальной обработки не превышает допускаемого стандартом. При большей частоте вращения устранению излишнего дисбаланса способствует повышение соосности поверхностей деталей, причем быстровращающиеся детали (при и ) 3000 об/мин) должны дополнительно проходить балансировку.
Допуск соосности в мм при л > 1000 об/мин. принимают равным 48 п Примечиние. В технологической документации для обеспечения кинематической точности передачи дополнительно задают допуск на радиальное биение зубчатого венца для насадных колес относительно посадочного отверстия, а для валов-шестерен относительно общей оси посадочных поверхностей подшипников. Позиции 3 и 4 (рнс. 8„а, д) отражают требования к точности торца ступицы насадного колеса соответственно при отношении длины посадочной ~оверхностн к диаметру 1/с) > 0,8 и 1/о < 0,8, так как торец ступицы является базой для установки подшипника. Следует отметить, что в механизмах ЛА при центрировании зубчатого колеса на валу по зубьям зубчатого соединения (рис.
1, д) практически всегда 1/д < 0,8с(, что позволяет при достаточной прочности зубчатого соединения уменьшить длину вала, а значит массу и габариты механизма. Позиция 3. Перпендикулярность торца ступицы к оси посадочного отверстия (рис. 8, а). При посадочной поверхности зубчатого колеса относительно большой длины ((/4 > 0,8) точность базирования колеса полностью определяется соосностью посадочных поверхностей колеса и вала относительно общей оси посадочных поверхностей подшипников.
В этом случае требования перпендикулярности к торцу эаплечика вела (поверхность Т на рис. 8, а) относительно общей оси не предъявляют, а для базирования подшипника имеет значение перпендикулярность торца ступицы к оси посадочного отверстия. Допуск перпендикулярности принимают равным допуску размера диаметра ступицы Ы по табл. 11 в соответствии с квалитетом, определяемым по табл. 12 в зависимости от типа подшипника. Если колесо не имеет ярко выраженной ступицы (например на рис.
3, а), условно принимают с( = 1,бо, где о' — днаметр посадочного отверстия. 43 Квалитеты двя разныв типов подшипников Таблица 1г Позиция 4. Параллельность торцов ступицы (рис. 8, а, д). При короткой посадочной поверхности (1/Ы < 0,8) точность базирования колеса зависит не только от соосности посадочных поверхностей колеса и вала относительно общей оси посадочных поверхностей подшипников, но и от перпендикулярности торца заплечика вала (поверхность 7' на рис.
8, а, д) относительно общей оси. В этом случаев для базирования подшипника имеет значение параллельность торцов ступицы. Допуск параллельности принимают равным допуску размера диаметра ступицы Ы, по табл. 11 в соответствии с квалнтетом, определяемым по табл. 12 в зависимости от типа подшипника. Если колесо не имеет ярко выраженной ступицы (например на рис. 3, г, е), условно принимают Н, = 1,бо, где г( — диаметр посадочного отверстия. Позиция б. Параллельность и симметричность расположения шпоночного паза (рис. 8, а). Назначение технического требования — снижение максимального контактного давления обеспечением равномерного контакта рабочих поверхностей шпонки и паза. Допуск параллельности принимают равным 0,6 допуска размера ширины паза Ь по табл.
11, а допуск симметричности равным 4 допускам размера ширины паза Ь по табл. 11. Примечание. Отклонение формы и расположения элементов зубчатого отверстия (рис. 8, д) (цредельные значения отклонения от параллельности сторон зубьев и предельные значения радиального биения зубчатого венца) регламентируются стандартом на эвольвентные зубчатые соединения с контролем комплекснымн калибрами, о чем делают запись в текстовой части технических требований рабочего чертежа, например, "зубья отверстия контролировать комплексными калибрами в соответствии с ГОСТ 6033-80". Позиция 6 и 7 (рис. 8, а, г) отражают требования к точности центрирования зубчатого колеса относительно корпуса (рис. 8, а) или относительно вала при фланцевом соединении (рис.
8, г) прн отношении длины поверхности к диаметру (/Ы > 0,8 и 1/Ы ( 0,8 соответственно. Базовыми поверхностями при центрировании являются посадочные цилиндрические поверхности (поверхности 3 на рис. 7, в, г) и опорные и прижимные торцы (поверхности 8 и 9 на рис. 7, э, г). Позиция 6.
Перпендикулярность прижимного торца зубчатого колеса к осн посадочного отверстия (рис. 8, в). При посадочной поверхности относительно большой длины ((/г( > 0,8) точность базирования колеса полностью определяется посадкой по этой поверхности, В этом случае требования перпендикулярности к торцу ответной детали (поверхность Т на рис. 8, в) относительно общей оси не предъявляют. Если требуется точность установки прижимной детали (слева от зубчатого колеса на рис. 8, в), задают перпендикулярность прижимного торца к оси посадочного отверстия.
Допуск перпендикулярности принимают равным 0,6 допуска размера посадочного диаметра о. Позиция 7. Параллельность опорного и прижимного торцов (рис. 8, е, г). Прн короткой посадочной поверхности ((/д (0„8) точность базирования колеса зависит о перпендикулярности торца ответной детали (поверхность 7 на рис. 8, б, г) относительно общей оси.
В этом случае для точности установки деталей соединения имеет значение параллельность торцов зубчатого колеса. Допуск параллельности принимают равным 0,6 допуска размера посадочного диаметра И. Числовые значения допусков формы и расположения поверхностей, полученные по вышеприведенным рекомендациям, должны быть округлены до стандартных значений по табл.
13. 'Таблица 1г Числовые значения допусков фермы и раеповожения поверкноетез,мкм по ГОСТ 24643-Э1 44 45 6. ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОЧИХ ЧЕРТЕЖЕЙ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС Ъ а) 47 46 Рабочий чертеж зубчатого колеса илн вала-шестерни (трибки) выполняют, как правило, на листе формата АЗ. Главный вид изображают так, чтобы осевая линия была параллельна основной надписи, и располагают ближе к левой линии рамки чертежа, так как справа (над основной надписью) согласно стандарту должны располагаться текстовая часть технических требований и таблица параметров.
Зубчатое колесо на главном виде изображают в виде полного разреза. На виде слева может быть показано только очертание отверстия для вала со шпоночным пазом или со шлицами зубчатого соединения. Если требуется указать расположение паза или шлицов относительно других элементов, например отверстий в диске колеса, дают весь внд слева. Вал-шестерню (трибку) на главном виде изображают как вал с местным разрезом зубчатого венца. В качестве размеров цилиндрического зубчатого венца на изображении колеса (рис.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
