pb_03-108-96 (524168), страница 18
Текст из файла (страница 18)
2. Число отдельных включений (пор), длина которых меньше указанной в таблице, не должно превышать: 10 - для балла 1, 12 - для балла 2, 15 - для балла 3 на любом участке снимка длиной 100 мм, при этом их суммарная длина не должна быть больше, чем указано в таблице.
3. Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы, приведенные в таблице, по суммарной длине включений (пор), а также по числу отдельных включений (пор) должны быть пропорционально уменьшены.
4. Оценка участков сварных соединений трубопроводов Р
свыше 10 МПа (100 кгс/см
), в которых обнаружены скопления включений (пор), должна быть увеличена на один балл.
5. Оценка участков сварных соединений трубопроводов всех категорий, в которых обнаружены цепочки включений (пор), должна быть увеличена на один балл.
7.3.6. Дефекты сварных соединений, указанные в п. 7.3.5 "б", "в", подлежат устранению в соответствии с п. 7.3.22, сварные соединения с дефектами, указанными в п. 7.3.5 "г", "д", считаются негодными.
7.3.7. Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами проводят в соответствии с действующими НТД, отраслевыми инструкциями или другими инструкциями, разработанными специализированными организациями.
7.3.8. К контролю сварных соединений физическими методами допускаются дефектоскописты, имеющие соответствующее квалификационное удостоверение на проведение контроля. Каждый дефектоскопист может быть допущен к тем методам контроля, которые указаны в его удостоверении. Дефектоскописты подлежат аттестации и переаттестации в соответствии с Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля.
7.3.9. Неразрушающему контролю подвергают наихудшие по результатам внешнего осмотра сварные швы но всему периметру трубы. Число контролируемых сварных швов определяется техническими условиями на объект, действующими НТД, но во всех случаях должно быть не ниже приведенных в табл. 7.3.
Таблица 7.3
Объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом в %
от общего числа сваренных каждым сварщиком (но не менее одного) соединений
| Условия изготовления стыков | Категория трубопроводов | |||||
| Р | I | II | III | IV | V | |
| При изготовлении и монтаже на предприятии нового трубопровода, а также при ремонте | 100 | 20 | 10 | 2 | 1 | Согласно требованиям п. 7.3.2 настоящих Правил |
| При сварке разнородных сталей | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 10 |
| При сварке трубопроводов, входящих в блоки I категории взрывоопасности | 100 | 100 | 10 | 2 | 1 | - |
>10 МПа (100 кгс/см 7.3.10. Контроль сварных соединений радиографическим (ГОСТ 7512) или ультразвуковом (ГОСТ 14782) методом следует производить после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями, а для трубопроводов, рассчитанных на Р свыше 10 МПа (100 кгс/см ), и для трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70°С, после контроля на выявление выходящих на поверхность дефектов магнитопорошковым (ГОСТ 21105) или капиллярным (ГОСТ 18442) методом.
7.3.11. Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или оба метода в сочетании) выбирают исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного объекта и вида сварных соединений.
7.3.12. Перед контролем сварные соединения должны быть замаркированы так, чтобы их положение было легко обнаружить на картах контроля, радиографических снимках и обеспечить привязку результатов контроля к соответствующему участку сварного шва.
7.3.13. При радиографическом контроле следует обеспечить чувствительность (по ГОСТ 7512) для трубопроводов на Р свыше 10 МПа (100 кгс/см ), категорий I и II на уровне класса 2, для трубопроводов категорий III, IV и V - на уровне класса 3.
7.3.14. Оценку качества сварных соединений по результатам радиографического контроля следует проводить по балльной системе.
Суммарный балл качества сварного соединения определяется сложением наибольших баллов, полученных при раздельной оценке качества соединений по плоскостным (трещины, несплавления, непровары) и объемным (поры, шлаковые включения) дефектам согласно табл. 7.2 и табл. 7.4.
Таблица 7.4
Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от величины и протяженности плоских дефектов (непровары по оси шва, несплавления и др.)
| Оценка в баллах | Непровары по оси шва, несплавления, трещины, вогнутость и выпуклость металла в корне шва | |
| Глубина, % к номинальной толщине стенки | Допустимая суммарная длина по периметру трубы | |
| 0 | Непровар отсутствует | |
| Вогнутость корня шва до 10%, но не более 1,5 мм | До 1/8 периметра | |
| Выпуклость корневого шва до 10%, но не более 3 мм | До 1/8 периметра | |
| 1 | Непровар по оси шва до 10%, но не более 2 мм | До 1/4 периметра |
| или до 5%, но не более 1 мм | До 1/2 периметра | |
| 2 | Непровар по оси шва до 20%, но не более 3 мм | До 1/4 периметра |
| или до 10%, но не более 2 мм | До 1/2 периметра | |
| или до 5%, но не более 1 мм | Не ограничивается | |
| 6 | Непровары по оси шва более 20% и более 3 мм | Независимо от длины |
| Трещины любой глубины | Независимо от длины | |
| Несплавления между основным металлом и швом и между отдельными валиками шва | Независимо от длины | |
Примечания. 1. Величина вогнутости корня шва и выпуклости корневого шва для трубопроводов I - IV категорий, за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже -70°С, не регламентируется.
2. Сварным соединениям с конструктивным непроваром присваивается балл 0.
3. При необходимости точная глубина непровара определяется методом профильной радиографической толщинометрии (по инструкции РДИ 38.18001-83) в месте его наибольшей величины по плотности снимка или по ожидаемому местоположению.
При расшифровке снимков определяют вид дефектов по ГОСТ 19232 и их размеры по ГОСТ 23055.
В заключении или журнале радиографического контроля следует указать балл сварного соединения, определенный по табл. 7.4, наибольший балл участка сварного соединения, определенный по табл. 7.2, а также суммарный балл качества сварного соединения (например: 0/2 = 2 или 6/6 = 12).
Сварные соединения должны быть признаны негодными, если суммарный балл равен или больше значений, указанных ниже:
| Категория трубопровода | Р (100 кгс/см | I категории, при температуре ниже -70°С | I | II | III | IV | V |
| Суммарный балл | 2 | 2 | 3 | 3 | 5 | 6 | 6 |
Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению и повторному контролю. Сварные соединения трубопроводов III и IV категорий, оцененные соответственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но необходимо подвергнуть дополнительному контролю удвоенное от первоначального объема количество стыков, выполненных данным сварщиком.
Если при дополнительном контроле для трубопроводов III и IV категорий хотя бы один стык будет оценен соответственно баллом 4 и 5, контролю подвергают 100% стыков, выполненных данным сварщиком.
7.3.15. Оценка качества сварных соединений по результатам ультразвукового контроля следующая.
Сварные соединения трубопроводов на P свыше 10 МПа (100 кгс/см ) и трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70°С, считаются годными, если:
а) отсутствуют протяженные дефекты;
б) отсутствуют непротяженные (точечные) дефекты эквивалентной площадью более:
1,6 мм при толщине стенки трубы до 10 мм включительно;
2,0 мм при толщине стенки трубы до 20 мм включительно;
3,0 мм при толщине стенки трубы свыше 20 мм;
в) количество непротяженных дефектов не более двух на каждые 100 мм шва по наружному периметру эквивалентной площадью:
1,6 мм при толщине стенки трубы до 10 мм включительно;
2,0 мм при толщине стенки трубы до 20 мм включительно;
3,0 мм при толщине стенки трубы свыше 20 мм.
Оценка качества сварных соединений трубопроводов I - IV категорий (за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70°С) по результатам ультразвукового контроля должна соответствовать требованиям табл. 7.5.
Таблица 7.5
Нормы допустимых дефектов в сварных швах трубопроводов Р 
10 МПа (100 кгс/см ), выявленных при ультразвуковом контроле
| Номинальная толщина | Эквивалентная площадь (размеры) отдельных дефектов | Условная протяженность цепочки точечных дефектов | |||
| стенки, Н, мм | Наименьшая фиксируемая, дБ | По отверстию с плоским дном, мм | По зарубке, мм х мм | на участке сварного шва длиной 10 Н | |
| 8 - 10 | На 6 дБ ниже эхо-сигнала от максимально допустимых эквивалентных дефектов | 1,6 | 1,0 х 2,0 | 1,5 Н | |
| 12 - 18 | 2,0 | 2,0 х 2,0 | 1,5 Н | ||
| 20 - 24 | 3,0 | 3,0 х 2,0 | 1,5 Н | ||
Примечание. Точечные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда эхо-сигналов от них превышает амплитуду эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью.
Протяженные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда сигналов от них превышает 0,5 амплитуды эхо-сигналов от искусственного отражателя. Условная протяженность цепочки точечных дефектов измеряется в том случае, если амплитуда эхо-сигнала от них составляет 0,5 и более амплитуды эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
