ГОСТ 22687.0-85 (с изм. 1 1986) (523315), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

4.1.5. Испытание стоек по прочности, жесткости и трещиностойкости следует проводить по ГОСТ 8829-85 с учетом требований настоящего стандарта.

4.1.6. Ширину раскрытия трещин замеряют в местах ее наибольшего раскрытия с точностью 0,05 мм.

4.1.7. Ширину раскрытия трещин следует измерять при помощи отсчетного микроскопа типа МПБ-2 с ценой деления шкалы 0,05 мм и набора щупов по ГОСТ 882-75.

4.2. Прочность бетона следует определять по ГОСТ10180-78 на серии образцов-кубов размерами 10´10´10 см, изготовленных вибрированием из бетонной смеси рабочего состава, подвергнутых термообработке вместе со стойками и хранившимися в условиях по ГОСТ 18105-80.

Прочность центрифугированного бетона по результатам испытаний указанных образцов-кубов, изготовленных вибрированием бетонной смеси, принимают с коэффициентом перехода, значение которого определяют экспериментально для каждого завода и утверждают в установленном порядке.

До утверждения значение этого коэффициента допускается принимать равным 1,20.

Допускается определять фактическую прочность бетона стоек ультразвуковым методом по ГОСТ 17624-78 или приборами механического действия по ГОСТ 22690.0-77 - ГОСТ 22690.4-77, а также другими методами, предусмотренными стандартами на методы испытания бетона.

4.3. Морозостойкость бетона следует определять по ГОСТ 10060-76 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.

4.5. Водопоглощение бетона стоек, предназначенных для эксплуатации в среде с агрессивной степенью воздействия, следует определять по ГОСТ 12730.0-78 и ГОСТ 12730.3-78.

4.6. Методы контроля и испытаний исходных сырьевых материалов, применяемых для изготовления стоек, должны соответствовать установленным государственными стандартами или техническими условиями на эти материалы.

4.7. Контроль и испытание сварных арматурных изделий - по ГОСТ 10922-75.

4.8. Измерение усилий в напрягаемой арматуре контролируемых по окончании ее натяжения, следует проводить согласно ГОСТ 22362-77.

4.9. Линейные размеры, отклонения от прямолинейности и перпендикулярности, толщины защитного слоя бетона до арматуры, положение закладных изделий, а также качество бетонных поверхностей и внешний вид стоек проверяют методами, установленными ГОСТ 13015-75, с учетом требований настоящего стандарта.

4.10. Толщину стенок на концах измеряют штангенциркулем или металлической линейкой в четырех местах по двум взаимно перпендикулярным диаметрам.

4.11. Наружный диаметр стойки проверяют в двух сечениях путем измерения в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

4.12. Толщину защитного слоя и положение арматуры в бетоне стойки следует определять в соответствии с ГОСТ 17625-83 при помощи специальных электромагнитных и других приборов, регистрирующих положение арматуры без разрушения бетона, а также путем непосредственных измерений в стойках, испытываемых до разрушения.

5. МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

5.1. Маркировка стоек - по ГОСТ 13015.2-81.

Маркировочные надписи следует наносить на наружной поверхности стойки на расстоянии 6 м от нижнего ее торца.

На каждой стойке вместе с маркировочными надписями необходимо нанесение знака безопасности размерами 290´390 мм (с размерами стрелы по ГОСТ 12.4.027-76).

В верхней части стойки на расстоянии 0,2 м от торца дополнительно должна быть нанесена марка стойки.

5.2. В местах установки опорных диафрагм (см. черт. 1,2) на наружной поверхности стоек наносят полосы шириной 40-60 мм.

Указанные полосы могут не наноситься, если на стойке приводят цифровую отметку установки диафрагм (например, 4,6 м).

5.3. Требования к документу о качестве стоек, поставляемых потребителю, - по ГОСТ 13015.3-81.

Дополнительно в документе о качестве должны быть приведены:

порядковый номер стоек по системе нумерации предприятия-изготовителя;

марка бетона по морозостойкости и водонепроницаемости, а для стоек, предназначенных для эксплуатации в среде с агрессивной степенью воздействия, - водопоглощение бетона, а также вид защитного покрытия (если эти показатели оговорены в заказе на изготовление стоек);

результаты испытания по прочности, жесткости и трещиностойкости.

5.4. Стойки следует хранить в горизонтальном положении в штабелях рассортированными по маркам.

По высоте каждый штабель должен состоять не более чем из пяти рядов стоек.

Стойки укладывают так, чтобы закладные изделия для крепления траверс располагались вертикально.

5.5. Нижний ряд стоек укладывать следует на подкладки, по выровненному основанию, а последующие ряды - на прокладки (в виде шпал с вырезами или набитыми ограничителями), располагаемые по вертикали одна над другой на расстояниях от нижнего и верхнего концов стойки согласно черт. 3.

1 - опорные диафрагмы; 2, 3 - деревянные прокладки и подкладки; 4 - стойки;

- длина прокладок (подкладок); - расстояния от нижнего и верхнего концов

стойки до мест установки диафрагм; - радиус выреза.

Черт. 3

Расположение комлей конических стоек чередуют по рядам.

Расстояние между стойками в свету должно быть не менее 100 мм.

5.6. Подкладки и прокладки должны быть инвентарными и окрашены в одинаковый цвет для стоек одного вида.

Концевые участки подкладок и прокладок должны быть мм.

Наряду с деревянными допускается применение подкладок и прокладок из других материалов (с установкой деревянных или резиновых амортизаторов для предохранения стоек от повреждений в местах их опирания).

5.7. Проходы между штабелями стоек должны обеспечивать нормальную безопасную работу обслуживающего персонала при складировании стоек и их погрузке. Ширина проходов между штабелями должна быть не менее 1,0 м, расстояние между двумя смежными штабелями - не менее 0,5 м.

5.8. Внутрицеховую транспортировку стоек производят краном при помощи траверс со строповкой в двух точках.

При достаточной высоте подкрановых путей траверса должна быть с двумя подтраверсниками.

5.9. Стойки к месту складирования рекомендуется доставлять на тележках, обеспечивающих плавность перевозки и исключающих резкие толчки и удары.

5.10. Для перевозки стоек по железной и автомобильным дорогам должны применяться специально оборудованные сцепы из двух платформ и автомобильные опоровозы, обеспечивающие их неповреждаемость. Поперечные размеры опорных устройств этих средств перевозки и фиксирующих гнезд должны быть не менее их значений для опорных устройств заводских складов.

5.11. Погрузку, крепление и транспортирование стоек на открытом железнодорожном подвижном составе следует осуществлять в соответствии с требованиями Правил перевозок грузов и Технических условий погрузки и крепления грузов, утвержденных МПС.

5.12. Погрузку стоек на транспортные средства и их выгрузку производят, соблюдая меры предосторожности, исключающие возможность их повреждения. При перевозке стоек автомобильным транспортом необходимо предусматривать специальные меры их предохранения от ударов, сотрясений, сильных перекосов, вибраций. При этом скорости при транспортировке стоек по дорогам с асфальтовым покрытием не должны превышать 30-35 км/ч, по дорогам с булыжным покрытием - 10 км/ч, при транспортировке по трассе скорость определяется условиями трассы.

При перевозке стоек железнодорожным транспортом следует применять специальные поворотно-скользящие приспособления (турникеты), имеющие подвижную и неподвижную опоры, позволяющие уменьшить влияние продольных и поперечных усилий. При использовании турникетов и других приспособлений для перевозок должна быть обеспечена устойчивость конструкции путем дополнительных стяжек.

5.13. При погрузке и разгрузке стоек не допускаются:

а) применение тросов или цепей с выступами или узлами;

б) перемещение стоек по земле волоком;

в) разгрузка стоек со свободным их падением;

г) свободное (без торможения) перекатывание стоек по наклонной плоскости;

д) перемещение стоек без катков или прокладок.

Тросы или цепи, применяемые при транспортных работах, должны обеспечивать свободный их выход без заклинивания стойками.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рекомендуемое

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ СТОЕК

1. Изготовление стоек производят по агрегатно-поточной или конвейерной технологии с натяжением напрягаемой арматуры на упоры механическим способом.

2. Стержни продольной напрягаемой арматуры из арматурной стали классов A-VI, A-V, Ат-VCK, A-IV и Ат-IVC допускается выполнять из нескольких отрезков с числом стыков не более четырех в одном стержне и не более 20% от числа стержней в одном сечении каркаса.

Соединение стержней должно осуществляться стыковой сваркой.

Допускается соединение стержней с помощью приваривания накладок согласно ГОСТ 14098-85.

3. Захват напрягаемой арматуры, имеющей на концах временные анкерные устройства, должен осуществляться их заводкой в пазы оголовников.

Прочность анкерных устройств должна обеспечивать натяжение напрягаемой арматуры с учетом временной перетяжки для стержневой арматуры 5-8% и для арматурных канатов 8-10% от контролируемого значения предварительного натяжения арматуры.

4. Значение монтажного натяжения арматуры следует принимать для стержневой арматуры равным 45-50% и для арматурных канатов 50-55% от контролируемого натяжения напрягаемой арматуры.

5. Передача усилия натяжения арматуры на форму должна производиться при полном отсутствии зазоров между болтами опалубки и натяжным оголовком, а также между формой и неподвижным оголовком.

Между опалубкой и оголовком необходимо обеспечить соосность.

7. Режим центрифугирования должен соответствовать указанному в таблице.

Примечания:

1. Для форм диаметром 800 мм на режиме 5 число оборотов 380-430 в минуту.

2. Изменения режима центрифугирования допускаются при соответствующем обосновании.

8. Тепловая обработка стоек должна обеспечивать получение бетона с заданными свойствами в установленные сроки.

9. Выдержка стоек перед пропаркой должна быть не менее 2 ч в летнее время и 3 ч - в зимнее.

10. Подъем температуры должен быть плавным в течение не менее 2 ч.

11. Пропаривание должно производиться при температуре 80-85°С в течение 6-8 ч.

Указанное время уточняется лабораторией завода, гарантирующей получение бетона с заданными характеристиками.

12. Охлаждение должно производиться до температуры цеха, но не менее 3 ч. Допускается искусственное охлаждение в течение заданного времени.

13. Передача натяжения напрягаемой арматуры с опалубки на бетон стойки должна осуществляться только после его охлаждения до температуры 25-30°С или температуры цеха.

14. Передачу натяжения арматуры на бетон необходимо производить плавно путем освобождения четырех упорных винтов по диагонали. Запрещается производить распалубку до полного снятия натяжения арматуры.

Характеристики

Список файлов стандарта