ПЗ на нормоконтроль Матвеев С.В. 10-Л-084 (1233183), страница 6
Текст из файла (страница 6)
Оборудование и материалы: лупа ЛП-1-5, дефектоскоп МД-12 ПШ, индукционный нагреватель, шлифовальная шкурка, токарный станок.
Четырнадцатый и пятнадцатый слайды, представленные на рисунках 2.46 и 2.47, описывают пункт 1.2 технологической карты об измерении натягов на запрессовку на вал якоря внутренних колец подшипников.
Рисунок 2.46 – Слайд раздела ремонт ТЭД
Измерить диаметры посадочных поверхностей вала якоря под внутренние кольца подшипников. Измерения диаметров проводить как полусумму двух диаметров, измеренных по двум взаимно-перпендикулярным осям или три раза со сдвигом на 120 по посадочной поверхности и подсчитать среднеарифметический размер.
Допустимые при выпуске из ремонта диаметры посадочных поверхностей приведены в таблице на четырнадцатом слайде.
Оборудование и материалы: микрометр рычажный МРИ 200-0,01, нутромер НМ200.
Пятнадцатый слайд, продолжая пункт 1.2, описывает, что нужно измерить внутренние диаметры колец подшипников. По полученным данным измерений подсчитать натяги на посадку внутренних колец подшипников и уплотнительных колец. Натяги должны соответствовать данным таблицы показанной на пятнадцатом слайде.
Рисунок 2.47 – Слайд раздела ремонт ТЭД
При наличии натяга менее допустимой величины, изношенные посадочные поверхности восстановить или заменить детали. Изношенные посадочные поверхности вала якоря восстановить методом вибродуговой наплавки под слоем флюса с последующей механической обработкой на токарном станке.
Оборудование и материалы: установка СТ 022.
Шестнадцатый слайд, представленный на рисунке 2.48, заканчивает раздел «Ремонт механической части якоря». Пункт 1.3 описывает определение натяга прессового соединения фланцевой втулки якоря.
Рисунок 2.48 – Слайд раздела ремонт ТЭД
Измерить внутренний диаметр несъемной втулки якоря и наружный диаметр фланцевой втулки в месте их прессового соединения. По полученным данным измерений подсчитать натяг прессового соединения. Размеры и натяг должны соответствовать данным Таблицы показанной на слайде.
Произвести установку внутренних колец подшипников. Внутренние кольца нагреть до температуры 100 - 120С и посадить на вал до упора.
Оборудование и материалы: микрометр рычажный МРИ 400-0,01, индукционный нагреватель.
С семнадцатого слайда, представленного на рисунке 2.49, начинается часть, описывающая ремонт электрической части якоря. Семнадцатый слайд раскрывает три пункта технологической карты.
В пункте 2.1: протереть от пыли и загрязнений узлы и детали якоря. Стеклобандаж, задние и передние лобовые части секций обмотки якоря и пазовые клинья протереть технической салфеткой, смоченной в бензине. Коллектор и передний бандаж конуса коллектора протирать чистой технической салфеткой, увлажненной бензином.
Оборудование и материалы: техническая салфетка, бензин.
Рисунок 2.49 – Слайд раздела ремонт ТЭД
В пункте 2.2: измерить сопротивление изоляции якоря. Сопротивление изоляции якоря относительно корпуса при температуре цеха равной 20 5С должно быть не менее 5 Мом. При заниженном сопротивлении якорь просушить. Якорь, с заниженным сопротивлением после сушки, подлежит ремонту на заводе.
Оборудование и материалы: мегаомметр Ф4102/1.
В пункте 2.3: проверить качество приварки секций в петушках коллектора. Проверку выполнять методом падения напряжения между соседними коллекторными пластинами. Отклонение стрелки прибора от средних показаний не должно превышать 20%. Заниженное отклонение стрелки более 20% указывает на увеличение переходного сопротивления в месте контакта концов секций обмотки якоря, в петушках коллектора. Отсутствие отклонений стрелки указывает на обрыв витков обмотки якоря. Завышенное отклонение стрелки прибора более указанной величины указывает на наличие в обмотке якоря межвитковых замыканий. При обнаружении некачественного контакта между концами секций обмотки и петушками коллектора следует произвести приварку. Приварку секций обмотки якоря в петушках коллектора следует вести в среде инертного газа.
Оборудование и материалы: прибор КПЭМ.
Восемнадцатый слайд, представленный на рисунке 2.50, описывает пункты 2.4 и 2.5, данной технологической карты.
Рисунок 2.50 – Слайд раздела ремонт ТЭД
В пункте 2.4: проверить состояние рабочей поверхности коллектора. Измерить выработку коллектора, глубину продорожки миканита между коллекторными пластинами, диаметр коллектора. Рабочая поверхность коллектора не должна иметь следов копоти и подгаров. На поверхности коллектора не допускаются забоины, задиры и другие механические повреждения. Выработка рабочей поверхности, забоины, задиры и подгары глубиной до 0,5 мм устранять обточкой коллектора, а местные повреждения меди глубиной более 0,5 мм наплавлять припоем 4 ПОС61. Диаметр рабочей поверхности коллектора при выпуске с ТР-3 должен быть в пределах 521,4 – 500 мм. Глубина продорожки миканита между коллекторными пластинами должна быть 1,2 – 2,0 мм.
Оборудование и материалы: штангенрейсмус ШЦ-1000-0,1, штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1.
В пункте 2.5: произвести предварительную проверку крепления коллекторных болтов и балансировочных грузов. Проверка производится легким отстукиванием их молотком. При необходимости произвести предварительную подтяжку болтов в холодном состоянии.
Оборудование и материалы: молоток.
Девятнадцатый слайд описывает пункты 2.6 и 2.7. данной технологической карты.
В пункте 2.6: проверить состояние бандажа переднего нажимного конуса коллектора. Бандаж не должен иметь отслоений, вздутий, сползаний, поперечных и продольных трещин, ослаблений, прожогов, а также иметь щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа. При наличии каких-либо из перечисленных дефектов, бандаж подлежит замене. Верхний слой лака на конусе, имеющий закопчёность, подгары и другие дефекты, снять при помощи мелкой шлифовальной бумаги, а после покрыть эмалью ГФ-92-ХС красной, не менее двух раз. Бандаж конуса после покрытия эмалью должен иметь твердую, чистую, гладкую и блестящую поверхность.
Оборудование и материалы: станок для бандажировки, эмаль ГФ-92-ХС красная.
Девятнадцатый слайд представлен на рисунке 2.51.
Рисунок 2.51 – Слайд раздела ремонт ТЭД
В пункте 2.7: проверить состояние задних и передних лобовых частей и пазовых клиньев. Протереть и покрыть эмалью ГФ-92-ХС стеклобандаж передней лобовой части при отсутствии ослабления и сквозных продольных трещин вдоль образующей бандажа. При наличии поперечных трещин стеклобандажа, глубоких продольных и сквозных, а также ослабления или разрушения, произвести замену стеклобандажа.
Осмотреть заднюю лобовую часть якоря. Якоря, имеющие выступание или разрывы подбандажной изоляции в местах прогиба ее на торцевую часть, повреждение задних лобовых соединений, слабую посадку металлического фланца в задней нажимной части, а также требующие ремонта металлического фланца со снятием бандажа или части изоляции, ремонтировать в условиях завода.
Заменить ослабленные и поврежденные клинья. Не допускается наличие щелей между клином и железом якоря, а также в стыке между клиньями. Клин в пазу должен сидеть плотно, вибрации при обстукивании не допускаются. При необходимости увеличить количество прокладок из электрокартона под клином.
Оборудование и материалы: пневмомолоток.
Двадцатый слайд, представленный на рисунке 2.52, описывает пункт 2.8 данной технологической карты.
Рисунок 2.52 – Слайд раздела ремонт ТЭД
Произвести обточку, продорожку, снятие фасок шлифовку и полировку коллектора. Чистота рабочей поверхности после обточки должна соответствовать 6.
При обточке рабочей поверхности коллектора запрещается:
- применять при шлифовке коллектора наждачную шлифовальную шкурку;
- обтачивать петушки коллектора.
При обточке рабочей поверхности коллектора следует углублять канавку у петушков коллектора до (3,7 – 4,3) мм.
Шлифовать и полировать коллектор на токарном станке до чистоты рабочей поверхности 8. Шлифовку выполнять на вращающемся якоре стеклянной шлифовальной шкуркой № 4-8, закрепленной на специальной деревянной колодке с войлочной футеровкой, имеющей профиль, вырезанный по окружности поверхности коллектора.
По окончании шлифовки коллектора следует произвести полировку его рабочей поверхности на вращающемся якоре стеклянной шлифовальной шкуркой № 40-6 или брезентом.
Произвести продорожку миканитовой изоляции коллектора. При продорожке запрещается:
- Отрезать коллекторные пластины или наносить риски на рабочей поверхности коллектора;
- Допускать подрезы или забоины на петушках;
- Оставлять неподрезанную слюду у стенок пластин.
Снять фаски с коллекторных пластин 0,245 по всей длине рабочей поверхности коллектора.
Оборудование и материалы: токарный станок, шлифовальная шкурка № 4-8, № 40-6, станок для продорожки, фасочник.
Двадцать первый слайд, представленный на рисунке 2.53, описывает пункты 2.9, 2.10 и 2.11 данной технологической карты.
В пункте 2.9: произвести термообработку стеклобандажа.
В пункте 2.10: произвести окончательную подтяжку коллекторных болтов в нагретом состоянии. Подтяжку болтов производить равномерным подворачиванием противоположных болтов, не более чем на половину оборота за один прием. Подтяжку выполнять при температуре якоря не ниже 90С моментом 89-98 Н*м (9-10 кгс*м).
В пункте 2.11: произвести динамическую балансировку якоря.
Величина дисбаланса якоря ухудшается из-за:
- Смещения балансировочного груза;
- Обработки, износа и ремонта деталей и узлов якоря;
- Выполнение наплавочных и сварочных работ.
Допустимая величина небаланса на каждую сторону не должна превышать 180 г.см. Масса всех балансировочных грузов на одну сторону не должна быть более 1,5 кг.
Оборудование и материалы: балансировочный станок.
Рисунок 2.53 – Слайд раздела ремонт ТЭД
Двадцать второй слайд, представленный на рисунке 2.54, заканчивает раздел «Ремонт тягового электродвигателя при текущем ремонте в объёме ТР-3», и описывает пункты 2.12 и 2.13 данной технологической карты.
Рисунок 2.54 – Слайд раздела ремонт ТЭД
В пункте 2.12: испытать якорь на электрическую прочность напряжением 3,7кВ.
Оборудование и материалы: испытательная станция А2373.02.
В пункте 2.13: разобрать резинокордную муфту. Очистить детали муфты от загрязнений, протереть ветошью, смоченной в керосине. Осмотреть резинокордные оболочки (РКО) муфты на предмет разрушения резины, разрыва корда. При необходимости произвести замену резинокордных оболочек на новые. После сборки муфты произвести ее балансировку. Балансировка производится статическим методом. Дополнительные втулки (грузы) установки по периметру фланца муфты в имеющиеся для этой цели отверстия с резьбой.
На слайде даётся пояснение, что технологическая карта составлена на основе Инструкции по техническому обслуживанию электровоза ЭП1 ИДМБ.661142.004 РЭ8, Правил ремонта электрических машин ЦТ-ЦТВР-4782, Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава ЦТ-330.
При переходе на двадцать третий слайд, представленный на рисунке 2.55, начинается следующий раздел «Сборка и предварительные испытания ТЭД при текущем ремонте в объёме ТР-3». Слайд описывает пункт 1. данной технологической карты, а также представляет эскиз монтажа передаточного механизма с описанием и очерёдности постановки деталей.
Рисунок 2.55 – Слайд раздела сборка и испытания ТЭД
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
