ПЗ Мороз С.Ю. (1231202), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

4.3.7 Технология контроля состояния деталей и устранения дефектов

Одним из наиболее часто встречающихся дефектов, форсунки является нарушение подвижности иглы, поэтому в этом разделе, рассмотрим техническую карту для восстановления иглы форсунки дизеля 10Д100.[11]

В карте указываются все возможные дефекты, способы их выявления и устранения. В первую очередь помещают неустранимые дефекты (изломы, трещины, отколы), а затем – устранимые (износ, коробление, биение и т.п.). По каждому дефекту приводятся размеры: нормальный, допустимый, предельный.

Таблица 4.1 – Карта технических требований на дефектацию

иглы форсунки дизеля 10Д100

Окончание таблицы 4.1

4.3.8 Контроль состояния форсунки и методы устранения дефектов

После очистки деталей форсунки проводят тщательный осмотр поверхностей деталей для выявления дефектов.

4.3.8.1 Дефект – потеря герметичности запорного корпуса

Нарушение герметичности конусного соединения иглы и корпуса распылителя происходит из-за износа поверхности иглы, т.е. потерей необходимых геометрических размеров, появление рисок и изменение ширины притирочного пояска более 0,5 мм. Этот дефект выявляют на стенде А106 путем опрессовки форсунки.

Герметичность запорного конуса восстанавливают только взаимной притиркой узкой притирочной фаски. Объясняется это тем, что:

1) узкая притирочная фаска в этом соединении достигнута благодаря точности изготовления деталей и разнице в углах рабочих частей конусов примерно в 1°;

2) подсекание распылителя по запорному конусу вызывается образованием микроскопических ямок и каналов, в следствии деформации металла и попадания абразивов. Износ иглы и корпуса распылителя в запорной части настолько мало, что за 200 тыс. км пробега тепловоза он обычно достигает всего 0,003 мм;

3) станочная обработка (шлифование) соприкасаемых (рабочих) поверхностей возможна только на прецизионных станках, которые имеются на заводах и специализированных депо. Ручная же правка этих поверхностей. Как показала практика, слишком трудоемка и не дает желаемых результатов.

Учитывая эти конструктивные особенности, нельзя при удалении притиркой соприкосаемых поверхностей иглы и корпуса распылителя микроскопических ямок и каналов применять грубые шлифовальные смеси, вращать шпиндель стакана с большой скоростью, поспешность в данном случае только вредит.

Для восстановления герметичности запорного конуса распылителя целесообразно использовать типовой станок ПР-279-01-1 с комплектом приспособлений и шлифовальные пасты заводского изготовления.[10]

В частности для притирки поврежденных сопрягаемых поверхностей иглы и корпуса распылителя рекомендуется применять микро пасту M1 или УС200 (Экстра 500). Частота вращения шпинделя стакана не должна превышать 2,3-4,5с^-1. Чистую, насухо протертую иглу зажимают в патроне станка. После пуска станка на коническую поверхность покрывают маслом. Затем на иглу осторожно надвигают корпус распылителя. Восстановление притирочных фасок ведут с легким нажатием корпуса на иглу без пристукивания. Не следует чрезмерно употреблять пасту, нужно помнить, что данная операция предназначена лишь для удаления с сопрягаемых микроскопических неровностей. Достаточно эту операцию повторить 1-2 раза. Окончательную доводку ведут на чистом масле. Притирочный след должен быть блестящим, шириной не более 0,4 мм. Проверку герметичности запорного конуса распылителя жидкостным методом при контроле работы форсунки на стенде А106.

4.3.8.2 Дефект – риски, коррозия

Риски могут появиться на направляющей поверхности из-за попадания в топливо инородных веществ, а так же из-за деформирования направляющей поверхности прецизионной пары. Выявляются визуально. При их наличии деталь бракуется. Коррозия может возникать на рабочих поверхностях иглы из-за воздействия на металл агрессивной среды, в данном случае топлива. Выявляются визуально игла (бракуется) подлежит замене.

4.3.8.3 Дефект – ухудшение подвижности иглы, натиры

Натиры могут возникать из-за попадания на прецизионную поверхность продуктов износа, со стороны хвостовика иглы продукты износа опорных поверхностей и пружины форсунки.[11]

Натиры приводят к ухудшению подвижности иглы, а значит и ухудшение нормальной работы форсунки. Натиры выявляются визуально по появлению на зеркальных поверхностях матовых пятен.

Этот дефект иглы исправляют притиркой на стенде ПР279-01-1 с применением притира ПР433 и пасты МЗ. Качество притирки проверяют так: иглу выдвигают из корпуса на 1/3 длины и при наклоне корпуса под углом 45°, она должна плавно опускаться на седло под действием собственного веса при любом повороте вокруг своей оси относительно корпуса распылителя.

На рисунке 5.4 представлено индикаторное приспособление для измерения подъема иглы распылителя форсунки.

1 — индикатор часового типа; 2 — зажимная гайка; 3, 7 —- направляющие;

4, 8 — удлинители; 5 — ограничитель подъема иглы; 6 — распылитель.

Рисунок 4.11 – Индикаторное приспособление для измерения подъема иглы распылителя форсунки.

Подъемом иглы определяется количество и качество впрыска топлива. При подъеме иглы под ней образуется кольцевая щель. Если она мала (подъем иглы меньше нормы), то порция топлива, поданная насосом, не успеет пройти через эту щель, давление топлива перед иглой возрастет, а после иглы значительно понизится, т. е. будет происходить дросселирование топлива, что сильно ухудшает качество распыливания и сгорания топлива в цилиндре. При подъеме иглы более нормы возрастает работа удара при посадке иглы, вызывающая деформацию деталей в месте их контакта.

Измеряют подъем иглы индикаторным приспособлением (рисунок 3.1). Перед измерением приспособление торцом Ж ставят на плиту, торец удлинителя 4 при этом также должен касаться плиты. Нулевое деление шкалы индикатора 1 совмещают с большой стрелкой, после чего приспособление размещают на проверяемом распылителе, как показано на рисунке 3.1, и читают показание индикатора. Уменьшения подъема иглы достигают подбором ограничителя подъема иглы.

4.3.8.4 Дефект – нарушение гидравлической плотности цилиндрической поверхности

Нарушение гидравлической плотности цилиндрической поверхности прецизионных пар возникают в процессе работы форсунки в основном из--за абразивного износа. Крупные частицы поступают к прецизионным поверхностям с топливом, попадают между трущимися поверхностями и увеличивают зазоры. Они изменяют состояние прецизионных поверхностей (шероховатость) их геометрическую форму. Для игл, прошедших ремонт, в том числе восстановление уплотняющей способности конуса характерны неравномерные износы и истирание прецизионной поверхности от попадания абразивов пасты. Встречаются случаи уменьшения среднего диаметрального зазора из-за отложения в прецизионных плоскостях пленок оксидного и лакового характера, это является продуктами окисления и полимеризации составляющих топлива.[10]

По мере снижения плотности, т.е. роста зазора между иглой и корпусом, тем самым увеличивается утечка топлива между ними. При зазоре между прецизионными парами более 11 мкм, Производительность форсунки снижается до 2 % на номинальном режиме, а утечка топлива возрастает до 5 г/мин.

4.3.9 Комплектование, сборка, монтаж.

При сборке важно чтобы детали были чистыми, каналы в корпусах форсунки и распылителя были проверены магнитной проволокой для удаления случайно попавших в них металлических частиц. Особое внимание обращают на состояние распылителя, поверхность прецизионная должна быть зеркальная.

При комплектации нужно придерживаться следующих рекомендаций:

- вместо заменяемых деталей нужно подбирать такие детали, допуски на посадку которых находились бы в установленных пределах. Форсунку следует комплектовать деталями ранее работавших вместе;

- на дизель форсунки ставить укомплектованные распылителями примерно одинаковой плотности и производительности;

- ставить форсунки с сопловыми наконечниками, у которых оси отверстий расположены симметрично.

4.3.9.1 Сборка форсунки

Перед сборкой детали форсунки промыть дизельным топливом, медные прокладки заменить новыми, предварительно отожженными.

Затяжку нажимного стакана форсунки производить динамометрическим ключом при крутящем моменте 120^+0,5Нм. У собранной форсунки пружину затянуть на давление начала впрыскивания 21^+0,5 МПа.

Сборку форсунки ведут согласно схеме сборки рисунок 5.5. В корпус форсунки опускаем сопловой наконечник с уплотнительной прокладкой, а затем распылитель в сборе, ограничитель подъема иглы, щелевой фильтр с прокладкой , толкатель. Ввертываем стакан пружины и опускаем в него тарелку пружины и пружину, завертываем пробку совместно с контргайкой .

Качество распыливания проверить на стенде А106 прокачкой дизельного топлива через форсунку при частоте качания рычага стенда 60—80 раз в минуту. Качество распыливания топлива должно удовлетворять следующим требованиям: начало, и конец впрыскивания должны быть четкими и сопровождаться резким звуком; распыленное топливо — туманообразным и равномерно распределенным по поперечному сечению струи; длина и форма струй из всех отверстий должны быть одинаковы, сплошные струи и местные сгущения не допускаются. Образование "подвпрысков" в виде слабых струй из распылителя перед основным впрыскиванием, а также подтекание в виде капли топлива после двух-трех впрыскиваний на носике соплового наконечника не допускаются.

Снизить частоту качания рычага стенда до 20—40 раз в минуту. Равномерная работа форсунки в этом случае свидетельствует о достаточной подвижности иглы. Герметичность конусного уплотнения распылителя проверяют созданием в форсунке давления топлива на 1—1,5 МПа меньше давления начала впрыскивания. При этом в течение 15 с топливо не должно проходить через сопряжение запирающих конусов иглы и корпуса распылителя при визуальном наблюдении за носиком соплового наконечника. Перед проверкой распылителя на герметичность необходимо произвести контрольное впрыскивание, тщательно протереть (досуха) носик соплового наконечника.

Перед проверкой гидравлической плотности форсунки (распылителя) необходимо оценить герметичность нагнетательной системы стенда. Снижение давления в системе с 40 до 35 МПа должно происходить не менее чем за 5 мин.

Характеристики

Список файлов ВКР